Författare: admin

I en produktionshall inom träindustrin orsakade det hyvelspånsuppsamlingssystem som var installerat vid faneravlyftaren problem. Uppsamlingslådorna satt högt upp, vid fläktarna, vilket gjorde att tömningen var ett obekvämt och tidskrävande arbete för underhållsteknikerna. Dessutom saknade uppsamlingslådorna dammfilter, så fint träddamm spreds hela tiden i produktionshallens luft och försämrade arbetsmiljön.

Lösningen projekterades och nödvändigt material levererades av en samarbetspartner, medan Maintest Grupp OÜ:s team ansvarade för installations- och byggarbetena. Nya uppsamlingsseparatorer byggdes och installerades på golvet, och den utblåsta luften leddes genom dammsäckar, vilket avsevärt minskar mängden träddamm som hamnar i produktionshallen. Eftersom arbetet måste utföras under kundens underhållsdag på fabriken, skulle hela installationen bli klar under en enda lång arbetsdag för att inte störa produktionsprocessen nästa dag.

Tack vare den nya lösningen kan kunden nu bekvämt ta hand om hyvelspånen från en uppsamlingslåda på golvet, i stället för att klättra upp på maskinerna för att tömma lådorna. Det frigör tid för underhållsteknikerna, som i större utsträckning än tidigare kan användas till arbeten som är mer kritiska för produktionen. Dessutom är luften i produktionshallen märkbart renare, eftersom betydligt mindre fint träddamm hamnar i miljön än tidigare.

Vi har tidigare installerat liknande uppsamlingsseparatorer på kundens produktionsutrustning, och erfarenheten visar att lösningen har visat sig fungera väl i produktionen och att kunden är nöjd med resultatet. Det bekräftar att väl genomtänkta installations- och byggarbeten, där varje part har en tydlig roll, bidrar till att förbättra både arbetsvillkoren och effektiviteten i underhållsarbetet på produktionslinjen, utan att det innebär ett långvarigt produktionsstopp.

Ett företag som arbetar med ytbehandling av metallprodukter behövde regelbunden service av sin Gema manuella lackeringsutrustning OptiFlex 2 Q. En smidig drift av pulverlackeringslinjen beror till stor del på att handpistolen är i gott skick – slitna slangar och nedsmutsade komponenter kan påverka sprutpistolens funktion och kvaliteten på slutresultatet. Därför beslutade sig kunden för att vända sig till Gemas representant för att beställa professionell service. Via dem fick Maintest Grupp OÜ uppdraget att genomföra servicen.

Våra tekniker utförde en grundlig service av handpistolen OptiFlex 2 Q. Under arbetet byttes utrustningens slangar, som är bland de mest slitna delarna i en pulverlackeringsutrustning och vars skick direkt påverkar stabiliteten i sprutningsprocessen. Utöver bytet genomfördes en allmän kontroll av utrustningen, där alla viktiga komponenter och anslutningar gicks igenom.

Som avslutning på servicen utförde vi tester och mätningar på utrustningen för att säkerställa att alla parametrar var korrekta och att utrustningen fungerade som den ska. Kontrollerna visade att utrustningen efter servicen är i fullt fungerande skick och uppfyller de erforderliga värdena.

Hela arbetet – från den första genomgången till den avslutande testningen – tog 2 timmar och 23 minuter. Tack vare regelbunden service kan kunden fortsätta produktionen med trygghet, i vetskap om att pulverlackeringsutrustningen fungerar tillförlitligt och planenligt.

Syftet med sådan service är att förebygga större fel och produktionsstopp som kan uppstå på grund av slitna delar eller eftersatt underhåll av utrustningen. Regelbunden kontroll och byte av reservdelar i rätt tid bidrar till att förlänga utrustningens livslängd och säkerställa ett oavbrutet driftläge för produktionslinjerna. Maintest Grupp OÜ erbjuder sina partner och industriföretag just en sådan förebyggande och snabb underhållstjänst som håller utrustningen i fungerande skick och förhindrar oväntade stopp i produktionen.

Ett träindustriföretag i Tallinn stod inför en utmaning: en tung och skrymmande CNC-fräsmaskin för trä behövde snabbt flyttas från en produktionshall till en annan. Vid flytt kräver en sådan maskin särskild försiktighet – fel tillvägagångssätt kan skada maskinens precision och arbetssäkerheten, och dessutom stoppa produktionen längre än nödvändigt.

Maintest Grupp OÜ:s team löste uppgiften med radiostyrda transporthjul, som gjorde det möjligt att förflytta den tunga CNC-maskinen kontrollerat och exakt, utan att lyft- eller krananordningar behövde användas. Lösningen minskade risken för skador på både maskinen och hallgolvet och gjorde det möjligt att anpassa uppställningen efter de rumsliga förhållandena på den nya platsen.

Hela flyttarbetet tog 3 timmar. Tack vare ett snabbt och professionellt arbetssätt kunde kunden få den behövliga produktionsytan frigjord på kort tid, och CNC-fräsmaskinen på den nya platsen var genast klar att tas i bruk. Lösningen visar hur man med rätt hjälpmedel och erfarenhet kan genomföra komplicerade omplaceringar av produktionslinjer med minimalt driftstopp och utan extra risker för utrustningen.

Ett metallindustriföretag i Tallinn ville minska personalens manuella belastning och göra processen för pallpackning snabbare och effektivare. Det tidigare arbetssättet innebar att specialister, för att kunna skicka iväg beställningar, fysiskt behövde packa pallar med lådor som vägde upp till 35 kilogram. Det var ett tungt och tidskrävande arbete som belastade de anställda och gjorde produktionsprocessen långsammare.

Maintest Grupp OÜ tog sig an uppgiften att hitta en lösning och genomförde projektet i samarbete med Maimach OÜ. Hos företaget installerades en samarbetsrobot för pallpackning tillsammans med ett tillhörande eldrivet transportörsystem. Lösningen utformades så att den passar in i den befintliga produktionslinjen och tar över just de arbetsmoment som var fysiskt mest belastande för personalen.

Projektet genomfördes under 4 månader, under vilka både samarbetsroboten och transportörsystemet installerades och konfigurerades, vilket säkerställde en smidig integrering i kundens produktionsprocess. Som ett resultat behöver företagets specialister som arbetar med packning inte längre själva lyfta och manuellt packa tunga pallar. Samarbetsroboten utför detta arbete åt dem, vilket frigör de anställdas tid och energi för mer komplexa och värdefullare uppgifter.

Projektet blev framgångsrikt och visade kunden att robotisering är rätt väg för att automatisera sina produktionsprocesser. Exemplet visar hur ett genomtänkt samarbete mellan tekniska partner kan ge verklig nytta – minska den fysiska belastningen, öka arbetseffektiviteten och skapa en grund för fortsatta automatiseringssteg. Maintest Grupp fortsätter att erbjuda liknande lösningar till företag som vill göra sin produktion modernare och mer medarbetarvänlig.

Till projektet hör 2 bilder som illustrerar den installerade samarbetsroboten och transportörsystemet i arbetsmiljön.

Vid ett tillverkningsföretag i Harjumaa uppstod ett problem med en press för kartong och plastfolie, som används som avfallspress och är knuten till den dagliga produktionsprocessen. Från början fastnade maskinens kabel mellan hjulen, varefter maskinen slutade fungera. Företagets egen elektriker försökte åtgärda felet, men efter hans reparationsarbete började det komma rök från elskåpet och maskinen reagerade inte längre på någonting.

I denna situation vände man sig till Maintest Grupp OÜ för att få hjälp. Våra tekniker påbörjade en grundlig felsökning, under vilken det framkom att kablarna hade anslutits fel vid den tidigare reparationen. Kablarna anslöts korrekt, men maskinen startade ändå inte.

Eftersom problemet inte löstes enbart genom att justera anslutningarna genomförde vi ytterligare felsökning med mätningar för att fastställa den exakta orsaken till felet. Mätningarna visade att likriktarbryggan och kondensatorn hade skadats. Dessa komponenter byttes ut mot nya, varefter maskinen testades.

Hela arbetet – felsökning, korrigering av anslutningar, ytterligare diagnostik och byte av komponenter – utfördes under en arbetsdag. Som resultat fick kunden tillbaka en fullt fungerande avfallspress, som nu åter används i företagets produktionsprocess.

Det här exemplet illustrerar väl varför det är viktigt att reparationer av utrustning utförs av erfarna specialister: en felaktigt utförd reparation kan orsaka ett större fel än det ursprungliga problemet. Maintest Grupp OÜ:s tekniker fastställer felets verkliga orsak genom systematisk felsökning och mätningar och nöjer sig inte med en ytlig lösning. Tack vare detta kunde kunden hjälpas snabbt och effektivt, och ett långvarigt maskinstillestånd undveks.