Автор: admin

В производственном корпусе деревообрабатывающего предприятия проблемы создавала система сбора строгальной стружки, установленная у подъёмника фанерных листов. Накопительные ящики располагались высоко, рядом с вентиляторами, поэтому их опорожнение было для обслуживающих техников неудобной и трудоёмкой работой. Кроме того, на накопительных ящиках отсутствовали пылевые фильтры, из-за чего мелкая древесная пыль постоянно попадала в воздух производственного корпуса и ухудшала условия труда.

Решение спроектировал и необходимые материалы поставил партнёр по сотрудничеству, а задачей команды Maintest Grupp OÜ было выполнение монтажных и строительных работ. На полу были изготовлены и установлены новые сборные сепараторы, а выдуваемый воздух был направлен через пылевые мешки, что существенно сокращает количество древесной пыли, попадающей в производственный корпус. Поскольку работу нужно было выполнить в день технического обслуживания завода клиента, весь монтаж должен был быть завершён в течение одного длинного рабочего дня, чтобы не нарушить производственный процесс на следующий день.

Благодаря новому решению клиент теперь может удобно убирать строгальную стружку из накопительного ящика, расположенного на полу, вместо того чтобы взбираться на машины для опорожнения ящиков. Это высвобождает время обслуживающих техников, которое можно в большей мере, чем раньше, направлять на выполнение более критичных для производства работ. Также воздух в производственном корпусе стал заметно чище, поскольку мелкой древесной пыли попадает в окружающую среду значительно меньше, чем прежде.

Подобные сборные сепараторы мы устанавливали на производственное оборудование клиента и ранее, и опыт показывает, что это решение хорошо зарекомендовало себя в производстве, а клиент доволен результатом. Это подтверждает, что продуманные монтажные и строительные работы, в которых у каждой стороны есть чёткая роль, помогают улучшить как условия труда, так и эффективность работ по обслуживанию на производственной линии, не приводя при этом к длительной остановке производства.

На предприятии, занимающемся поверхностной обработкой металлических изделий, возникла необходимость в регулярном техническом обслуживании ручной установки для окраски Gema OptiFlex 2 Q. Бесперебойная работа линии порошковой окраски во многом зависит от исправности ручного оборудования: изношенные шланги и загрязнённые компоненты могут влиять на работу распылителя и на качество конечного результата, поэтому клиент решил обратиться к представителю оборудования Gema для заказа профессионального обслуживания. Через него заказ на проведение обслуживания поступил в Maintest Grupp OÜ.

Наши техники выполнили тщательное техническое обслуживание ручной установки OptiFlex 2 Q. В ходе работ были заменены шланги установки, которые относятся к наиболее быстро изнашиваемым деталям оборудования для порошковой окраски и состояние которых напрямую влияет на стабильность процесса распыления. Помимо замены, была проведена общая проверка установки, в ходе которой были осмотрены все важные компоненты и соединения.

В завершение обслуживания мы провели испытания и измерения, чтобы убедиться в правильности всех параметров и в надлежащей работе установки. По результатам проверок выяснилось, что после обслуживания установка полностью исправна и соответствует необходимым показателям.

Вся работа – от первоначального осмотра до итогового тестирования – заняла 2 часа 23 минуты. Благодаря регулярному обслуживанию клиент может продолжать производство с уверенностью, зная, что установка порошковой окраски работает надёжно и по плану.

Цель такого обслуживания – предотвратить серьёзные неисправности и производственные простои, которые могут возникнуть из-за изношенных деталей или необслуживаемого оборудования. Регулярный контроль и своевременная замена запасных частей помогают продлить срок службы оборудования и обеспечить бесперебойную работу производственных линий. Maintest Grupp OÜ предлагает своим партнёрам и промышленным предприятиям именно такую профилактическую и оперативную услугу по обслуживанию, которая поддерживает оборудование в рабочем состоянии и позволяет избежать неожиданных простоев в производстве.

Перед деревообрабатывающим предприятием в Таллинне стояла непростая задача: тяжёлый и габаритный фрезерный станок с ЧПУ по дереву нужно было оперативно перенести из одного производственного цеха в другой. Такое оборудование при перемещении требует особой осторожности – неправильный подход может повлиять на точность станка и безопасность работы, а также остановить производство на более долгий срок, чем необходимо.

Команда Maintest Grupp OÜ решила задачу с помощью транспортных колёс с радиоуправлением, которые позволили перемещать тяжёлый станок с ЧПУ контролируемо и точно, без привлечения подъёмной техники или кранов. Такое решение снизило риски повреждения оборудования и пола цеха, а также позволило скорректировать расстановку в соответствии с пространственными условиями нового места.

Вся работа по перемещению заняла 3 часа. Благодаря оперативному и профессиональному подходу клиент быстро освободил необходимую производственную площадь, а фрезерный станок с ЧПУ на новом месте сразу был готов к эксплуатации. Это решение показывает, как при помощи подходящих средств и опыта можно выполнять сложные перестановки производственных линий с минимальным простоем и без дополнительных рисков для оборудования.

Металлообрабатывающее предприятие, работающее в Таллине, хотело снизить ручную нагрузку на сотрудников и сделать процесс комплектации поддонов более быстрым и эффективным. Прежняя организация работы предполагала, что для отправки заказов специалисты должны были вручную комплектовать поддоны коробками весом до 35 килограммов. Это была тяжёлая и трудоёмкая работа, которая перегружала сотрудников и замедляла производственный процесс.

Maintest Grupp OÜ взялась за поиск решения и реализовала проект совместно с Maimach OÜ. На предприятии был установлен коллаборативный робот для комплектации поддонов вместе с сопутствующей электрической конвейерной системой. Решение было разработано так, чтобы оно вписывалось в существующую производственную линию и брало на себя именно те рабочие операции, которые были физически наиболее тяжёлыми для сотрудников.

Реализация проекта заняла 4 месяца, в течение которых были установлены и настроены как коллаборативный робот, так и конвейерная система, что обеспечило плавную интеграцию в производственный процесс клиента. В результате специалисты предприятия, занимающиеся комплектацией, больше не должны сами поднимать и вручную комплектовать тяжёлые поддоны. Коллаборативный робот выполняет эту работу за них, освобождая время и силы сотрудников для более сложных и ценных задач.

Проект оказался успешным и показал клиенту, что роботизация — верное направление для автоматизации собственных производственных процессов. Этот пример демонстрирует, как продуманное сотрудничество технических партнёров может принести реальную пользу: снизить физическую нагрузку, повысить эффективность работы и заложить основу для дальнейших шагов по автоматизации. Maintest Grupp продолжит предлагать подобные решения предприятиям, которые хотят сделать своё производство более современным и удобным для сотрудников.

К проекту прилагаются 2 изображения, иллюстрирующие установленного коллаборативного робота и конвейерную систему в рабочей среде.

На производственном предприятии, работающем в Харьюмаа, возникла проблема с прессом для картона и плёнки, используемым в качестве пресса для отходов и связанным с ежедневным производственным процессом. Сначала кабель устройства попал между колёс, из-за чего машина перестала работать. Собственный электрик предприятия попытался устранить неисправность, однако после выполненного им ремонта из щита пошёл дым, а устройство перестало на что-либо реагировать.

В этой ситуации за помощью обратились в Maintest Grupp OÜ. Наши техники приступили к тщательному поиску неисправности, в ходе которого выяснилось, что при предыдущем ремонте кабели были подключены неправильно. Кабели подключили корректно, но устройство всё равно не запустилось.

Поскольку проблема не решилась одной лишь корректировкой соединений, мы провели дополнительный поиск неисправности с измерениями, чтобы установить точную причину поломки. По результатам измерений выяснилось, что были повреждены диодный мост и конденсатор. Эти компоненты заменили новыми, после чего устройство протестировали.

Вся работа – поиск неисправности, корректировка соединений, дополнительная диагностика и замена компонентов – была выполнена за один рабочий день. В результате клиент получил обратно полностью исправный пресс для отходов, который снова используется в производственном процессе предприятия.

Этот пример хорошо показывает, почему важно, чтобы ремонт оборудования выполняли опытные специалисты: неправильно выполненный ремонт может привести к более серьёзной поломке, чем первоначальная проблема. Техники Maintest Grupp OÜ определяют реальную причину неисправности с помощью системного поиска неисправностей и измерений, а не ограничиваются поверхностным решением. Благодаря этому клиенту удалось помочь быстро и эффективно, избежав длительного простоя оборудования.