Category: Udført arbejde

En producent af byggematerialer i Järvamaa havde brug for installation af et cyklonfilter til rensning af luften i produktionsområdet. Vores partner havde allerede solgt kunden en løsning til at reducere støv i luften i produktionen og holde luften i produktionsmiljøet ren. Maintest Grupp OÜ fik til opgave at stå for den fysiske udførelse af løsningen.

Vores team installerede cyklonfilteret i produktionsbygningen og byggede alle nødvendige kanaler fra filteret til produktionsudstyret. Da bygningen har været i brug i lang tid, skulle installationen tage hensyn til eksisterende forsyninger og rørføring, hvilket krævede præcis planlægning og omhyggelig udførelse. Vi måtte også arbejde på meget begrænset plads, hvilket gav yderligere tekniske udfordringer. Placeringen af hvert rør og hver fastgørelse skulle gennemtænkes grundigt inden installationen, så udstyret og kanalsystemet kunne passe ind i det eksisterende produktionsmiljø uden at forstyrre produktionsprocessen eller eksisterende systemer.

Hele installationen tog i alt to uger. Vores rolle i projektet var begrænset til installation af udstyret og kanalsystemet. Kundens produktionsudstyr var endnu ikke sat i drift, da vores arbejde var færdigt, så vi på nuværende tidspunkt ikke kan vurdere cyklonens faktiske effekt på støvet i luften i produktionen eller på luftkvaliteten. Det vil blive klart for kunden efter opstarten, når udstyret tages i daglig brug.

Projektet illustrerer godt den rolle, Maintest Grupp OÜ spiller for industrivirksomheder. Vores partnere og kunder kan tilbyde løsninger, men at omsætte dem teknisk til virkelighed kræver et pålideligt installationsteam, som også kan klare vanskelige forhold: begrænset plads og et produktionsmiljø i drift, hvor rørføring og forsyninger, der er tilføjet gennem årene, skal tages i betragtning. Under projektet dokumenterede vi hele installationsforløbet i 25 fotos, som giver et overblik over arbejdet fra start til slut.

På en træforarbejdende virksomheds produktionsanlæg voldte opsamlingssystemet til høvlspåner ved siden af løfteren til krydsfinerplader problemer. Opsamlingsbeholderne sad højt oppe ved ventilatorerne, hvilket gjorde det besværligt og tidskrævende for vedligeholdelsesteknikerne at tømme dem. Desuden manglede beholderne støvfiltre, så fint træstøv hele tiden slap ud i produktionshallens luft og forringede arbejdsmiljøet.

Løsningen blev udformet, og de nødvendige materialer blev leveret af en partnervirksomhed, mens teamet fra Maintest Grupp OÜ stod for installations- og byggearbejdet. Der blev bygget og opsat nye opsamlingsseparatorer på gulvet, og udsugningsluften blev ført gennem støvposer, hvilket reducerer mængden af træstøv i produktionshallen betydeligt. Da arbejdet skulle udføres på kundens vedligeholdelsesdag, skulle hele installationen være færdig inden for én lang arbejdsdag, så produktionen dagen efter ikke blev forstyrret.

Takket være den nye løsning kan kunden nu nemt tømme høvlspånerne fra en opsamlingsbeholder på gulvet i stedet for at klatre op oven på maskinerne for at tømme beholdere. Det frigør vedligeholdelsesteknikernes tid, som nu i højere grad kan bruges på opgaver, der er mere kritiske for produktionen. Luften i produktionshallen er også mærkbart renere, da der slipper betydeligt mindre fint træstøv ud i omgivelserne end tidligere.

Vi har tidligere installeret tilsvarende opsamlingsseparatorer på kundens produktionsudstyr, og erfaringen viser, at løsningen har bevist sit værd i produktionen, og at kunden er tilfreds med resultatet. Det bekræfter, at velovervejet installations- og byggearbejde med klare roller for hver part forbedrer både arbejdsforholdene og effektiviteten af vedligeholdelsesarbejdet på produktionslinjen uden behov for et langvarigt produktionsstop.

En virksomhed i emballagebranchen, beliggende på Suur-Sõjamäe-gaden i Lasnamäe, stod over for udfordringen med at flytte sin produktionslinje fra en gammel produktionsbygning til en ny. Den stanselinje, der skulle flyttes, bestod af flere tunge maskiner, hvoraf den største vejede 16 tons, hvilket gjorde opgaven teknisk kompleks og krævede præcision.

Teamet fra Maintest Grupp OÜ tog sig af hele opgaven: demontering af linjen, transport og installation i den nye bygning. Da der var tale om en følsom stanselinje, blev der lagt særlig vægt på at placere maskinerne nøjagtigt på den nye placering. Hver maskines placering skulle leve op til produktionsprocessens krav med en nøjagtighed på en millimeter, så linjen kunne fungere korrekt efter flytningen.

Den største udfordring var den sikre og præcise flytning af maskinen på 16 tons, som krævede veltilrettelagte løfte- og transportløsninger og et tæt samarbejde i et erfarent team. Hele opgaven, fra demontering i den gamle bygning til installation på det nye sted, blev gennemført inden for 8 timer.

Takket være omhyggelig planlægning og et gnidningsløst forløb blev produktionslinjens nedetid holdt på et minimum. Kunden kunne hurtigt tage linjen i drift igen uden lange afbrydelser i produktionen. Den præcise og hurtige flytning sikrede, at virksomhedens produktion kunne fortsætte i den nye bygning lige så effektivt som før.

Projektet er et godt eksempel på, hvordan flytning af en kompleks produktionslinje med tungt udstyr kan gennemføres hurtigt og med minimal påvirkning af den daglige produktion. Maintest Grupp OÜ tilbyder samlede løsninger til flytning og installation af produktionslinjer og fabrikker i hele Estland og sikrer, at hver maskine når frem til sin nye placering nøjagtigt og sikkert.

En virksomhed, der overfladebehandler metalprodukter, havde brug for regelmæssig vedligeholdelse af sin manuelle pulverpistol Gema OptiFlex 2 Q. En pulverlakeringslinjes jævne drift afhænger i høj grad af den manuelle pistols tilstand: slidte slanger og forurenede komponenter kan påvirke sprøjteydelsen og kvaliteten af det færdige resultat. Kunden besluttede derfor at kontakte Gemas udstyrsrepræsentant for at bestille professionel vedligeholdelse. Via dem fik Maintest Grupp OÜ ordren på at udføre arbejdet.

Vores teknikere udførte et grundigt eftersyn af den manuelle pistol OptiFlex 2 Q. Under arbejdet blev enhedens slanger udskiftet. De er blandt de dele på pulverlakeringsudstyr, der slides mest, og deres tilstand har direkte betydning for sprøjteprocessens stabilitet. Ud over udskiftningen blev der foretaget en generel inspektion af udstyret, hvor alle centrale komponenter og forbindelser blev kontrolleret.

Afslutningsvis testede og målte vi udstyret for at kontrollere, at alle parametre var korrekte, og at enheden fungerede, som den skulle. Kontrollerne viste, at udstyret efter servicen er fuldt funktionsdygtigt og opfylder de krævede specifikationer.

Hele opgaven, fra den indledende inspektion til den afsluttende test, tog 2 timer og 23 minutter. Takket være den regelmæssige vedligeholdelse kan kunden fortsætte produktionen trygt, velvidende, at pulverlakeringsudstyret fungerer pålideligt og efter planen.

Formålet med den slags vedligeholdelse er at forebygge større nedbrud og produktionsnedetid, som slidte dele eller forsømt udstyr kan føre til. Regelmæssig inspektion og rettidig udskiftning af reservedele er med til at forlænge udstyrets levetid og sikre uafbrudt drift af produktionslinjerne. Netop den slags forebyggende og hurtige vedligeholdelsesservice tilbyder Maintest Grupp OÜ sine partnere og industrivirksomheder, så udstyret holdes i driftsklar stand, og uventede produktionsstop undgås.

En metalbearbejdende virksomhed i Tallinn ønskede at mindske medarbejdernes manuelle arbejdsbyrde og gøre pallebygningen hurtigere og mere effektiv. Med den tidligere arbejdsgang måtte specialisterne bygge paller i hånden af kasser på op til 35 kilo for at kunne afsende ordrer. Det var tungt og tidskrævende arbejde, der belastede medarbejderne og bremsede produktionsprocessen.

Maintest Grupp OÜ påtog sig opgaven med at finde en løsning og gennemførte projektet i samarbejde med Maimach OÜ. Hos virksomheden blev der installeret en samarbejdsrobot til palletering sammen med et tilhørende elektrisk transportbåndsystem. Løsningen blev udformet, så den passer til den eksisterende produktionslinje og overtager netop de arbejdstrin, der var fysisk mest belastende for medarbejderne.

Projektet tog 4 måneder, og i den periode blev både samarbejdsrobotten og transportbåndsystemet installeret og konfigureret, så de blev integreret problemfrit i kundens produktionsproces. Resultatet er, at virksomhedens ordreplukkere ikke længere selv skal løfte og bygge tunge paller i hånden. Samarbejdsrobotten klarer det arbejde, så medarbejdernes tid og energi frigøres til mere komplekse og mere værdifulde opgaver.

Projektet blev en succes og viste kunden, at robotisering er den rigtige vej til at automatisere virksomhedens produktionsprocesser. Eksemplet viser, hvor stor gavn et velovervejet samarbejde mellem tekniske partnere kan have: mindre fysisk belastning, højere arbejdseffektivitet og et grundlag for yderligere automatiseringstrin. Maintest Grupp vil fortsat tilbyde tilsvarende løsninger til virksomheder, der vil gøre deres produktion mere moderne og mere medarbejdervenlig.

Projektet er ledsaget af 2 billeder, der viser den installerede samarbejdsrobot og det installerede transportbåndsystem på arbejdspladsen.

En træforarbejdende virksomhed i Tallinn stod over for en udfordring: en tung og voluminøs CNC-træfræser skulle hurtigt flyttes fra ét produktionsværksted til et andet. Flytning af den slags udstyr kræver særlig omhu. Den forkerte fremgangsmåde kan gå ud over maskinens nøjagtighed og driftssikkerhed og kan desuden standse produktionen længere end nødvendigt.

Teamet fra Maintest Grupp OÜ løste opgaven med radiostyrede transporthjul, som gjorde det muligt at flytte den tunge CNC-maskine kontrolleret og præcist uden brug af løfteudstyr eller kraner. Løsningen mindskede risikoen for skader på maskinen og værkstedsgulvet og gjorde det muligt at tilpasse opstillingen til de nye lokalers pladsforhold.

Hele flytningen tog 3 timer. Takket være en hurtig og professionel indsats kunne kunden hurtigt frigøre det nødvendige produktionsareal, og CNC-fræseren var klar til brug på den nye placering med det samme. Løsningen viser, at selv komplekse flytninger af produktionslinjer kan gennemføres med minimal nedetid og uden ekstra risiko for udstyret, når man har de rette værktøjer og den rette erfaring.

En produktionsvirksomhed i Harjumaa havde problemer med en karton- og plastfilmballepresse, som bruges som affaldspresse og er en del af den daglige produktion. Det begyndte, da maskinens kabel kom i klemme mellem hjulene, så maskinen holdt op med at fungere. Virksomhedens egen elektriker forsøgte at afhjælpe fejlen, men efter hans reparation begyndte der at komme røg fra styretavlen, og maskinen reagerede ikke længere på noget.

I den situation henvendte virksomheden sig til Maintest Grupp OÜ for at få hjælp. Vores teknikere gik i gang med en grundig fejlsøgning og fandt ud af, at kablerne var blevet tilsluttet forkert under den tidligere reparation. Kablerne blev tilsluttet korrekt igen, men maskinen ville stadig ikke starte.

Da det ikke var nok at rette tilslutningerne, udførte vi yderligere fejlsøgning med målinger for at finde den præcise fejlårsag. Målingerne viste, at ensretterbroen og en kondensator var beskadiget. Komponenterne blev udskiftet med nye, hvorefter maskinen blev testet.

Hele arbejdet, herunder fejlsøgning, rettelse af tilslutningerne, yderligere diagnosticering og udskiftning af komponenterne, blev afsluttet inden for én arbejdsdag. Resultatet var, at kunden fik en fuldt funktionsdygtig affaldspresse tilbage, som igen indgår i virksomhedens produktion.

Eksemplet viser tydeligt, hvorfor det er vigtigt, at udstyrsreparationer udføres af erfarne specialister: en forkert udført reparation kan give en større fejl end det oprindelige problem. Teknikerne fra Maintest Grupp OÜ finder den egentlige fejlårsag gennem systematisk fejlsøgning og målinger i stedet for at nøjes med en overfladisk løsning. Derfor kunne vi hjælpe kunden hurtigt og effektivt og undgå langvarig nedetid på udstyret.