Category: Utført arbeid

En produsent av byggematerialer i Järvamaa trengte et syklonfilter montert for å rense luften i produksjonsområdet. Vår partner hadde allerede solgt kunden en løsning for å redusere svevestøv i produksjonen og holde luften i produksjonsmiljøet ren. Maintest Grupp OÜ fikk i oppdrag å utføre den fysiske installasjonen av denne løsningen.

Teamet vårt monterte syklonfilteret i produksjonsbygningen og bygde alt nødvendig kanalanlegg fra filteret til produksjonsutstyret. Fordi bygningen har vært i bruk lenge, måtte monteringen ta hensyn til eksisterende tekniske installasjoner og rørføringer, noe som krevde presis planlegging og nøye utførelse. Vi måtte også arbeide på svært begrenset plass, noe som ga ytterligere tekniske utfordringer. Plasseringen av hvert rør og hvert feste måtte vurderes nøye før monteringen, slik at utstyret og kanalanlegget skulle passe inn i det eksisterende produksjonsmiljøet uten å forstyrre produksjonsprosessen eller eksisterende systemer.

Hele monteringen tok to uker til sammen. Vår rolle i prosjektet var begrenset til montering av utstyret og kanalanlegget. Kundens produksjonsutstyr var ennå ikke tatt i bruk da arbeidet vårt var ferdig, så vi kan for øyeblikket ikke vurdere hvilken faktisk effekt syklonen har på reduksjonen av svevestøv i produksjonen eller på luftkvaliteten. Dette vil bli klart for kunden etter oppstart, når utstyret tas i daglig bruk.

Dette prosjektet illustrerer godt hvilken rolle Maintest Grupp OÜ har for industriselskaper. Partnerne og kundene våre kan tilby løsninger, men å omsette dem i praksis rent teknisk krever et pålitelig monteringsteam som også klarer vanskelige forhold: begrenset plass og et produksjonsmiljø som allerede er i drift, der det må tas hensyn til rørføringer og tekniske installasjoner som er lagt til gjennom årene. Under prosjektet dokumenterte vi hele monteringsprosessen i 25 bilder, som gir en oversikt over arbeidet fra start til slutt.

Ved produksjonsanlegget til et trebearbeidingsselskap skapte oppsamlingssystemet for høvelspon, som var montert ved siden av løfteren for kryssfinerplater, problemer. Oppsamlingsbeholderne satt høyt oppe ved viftene, noe som gjorde tømmingen tungvint og tidkrevende for vedlikeholdsteknikerne. I tillegg hadde beholderne ingen støvfiltre, så fint trestøv ble hele tiden sluppet ut i luften i produksjonshallen og forringet arbeidsmiljøet.

Løsningen ble utformet, og nødvendige materialer ble levert av et partnerselskap, mens teamet i Maintest Grupp OÜ sto for montasjen og byggearbeidene. Nye oppsamlingsseparatorer ble bygget og montert på gulvet, og avtrekksluften ble ledet gjennom støvposer, noe som reduserer mengden trestøv som kommer ut i produksjonshallen betydelig. Fordi arbeidet måtte utføres på kundens vedlikeholdsdag ved anlegget, måtte hele montasjen være ferdig i løpet av én lang arbeidsdag, slik at produksjonsprosessen ikke ble forstyrret dagen etter.

Takket være den nye løsningen kan kunden nå enkelt tømme høvelspon fra en oppsamlingsbeholder som står på gulvet, i stedet for å klatre opp på maskinene for å tømme beholdere. Dette frigjør tid for vedlikeholdsteknikerne, som nå i større grad enn før kan bruke tiden på arbeid som er mer kritisk for produksjonen. Luften i produksjonshallen er også merkbart renere, siden det slippes ut betydelig mindre fint trestøv i omgivelsene enn før.

Vi har montert tilsvarende oppsamlingsseparatorer på kundens produksjonsutstyr tidligere, og erfaringen viser at løsningen har fungert godt i produksjonen og at kunden er fornøyd med resultatet. Dette bekrefter at godt gjennomtenkt montasje- og byggearbeid, der hver part har en klar rolle, bidrar til bedre arbeidsforhold og mer effektivt vedlikeholdsarbeid på produksjonslinjen, uten at det kreves en langvarig produksjonsstans.

Et selskap i emballasjebransjen, som holder til i Suur-Sõjamäe gate i Lasnamäe, sto overfor utfordringen med å flytte produksjonslinjen sin fra en gammel produksjonsbygning til en ny. Stanselinjen som skulle flyttes, besto av flere tunge maskiner, hvorav den største veide 16 tonn, noe som gjorde dette til en teknisk krevende oppgave som stilte store krav til presisjon.

Teamet i Maintest Grupp OÜ tok på seg hele jobben: demontering av linjen, transport og montering i den nye bygningen. Fordi dette var en følsom stanselinje, ble det lagt spesiell vekt på nøyaktig plassering av maskinene på det nye stedet. Plasseringen av hver maskin måtte oppfylle produksjonsprosessens krav innenfor en millimeters nøyaktighet, slik at linjen kunne fungere som den skulle etter flyttingen.

Den største utfordringen var den sikre og presise flyttingen av maskinen på 16 tonn, som krevde godt planlagte løfte- og transportløsninger og tett samarbeid i et erfarent team. Hele jobben, fra demontering i den gamle bygningen til montering på det nye stedet, ble fullført i løpet av 8 timer.

Takket være nøye planlegging og smidig gjennomføring ble nedetiden på produksjonslinjen holdt på et minimum. Kunden kunne raskt ta linjen i drift igjen, uten langvarig avbrudd i produksjonen. Den presise og raske flyttingen gjorde at selskapets produksjonsprosess kunne fortsette i den nye bygningen like effektivt som før.

Dette prosjektet er et godt eksempel på hvordan flytting av en kompleks produksjonslinje med tungt utstyr kan gjennomføres raskt og med minimal påvirkning på den daglige produksjonen. Maintest Grupp OÜ tilbyr helhetlige løsninger for flytting og montasje av produksjonslinjer og fabrikker i hele Estland, slik at hver maskin kommer presist og trygt frem til sitt nye sted.

Et trebearbeidingsselskap i Tallinn sto overfor en utfordring: en tung og stor CNC-fres for tre måtte flyttes raskt fra ett produksjonsverksted til et annet. Flytting av denne typen utstyr krever spesiell aktsomhet. Feil fremgangsmåte kan gå ut over maskinens nøyaktighet og driftssikkerhet, og kan i tillegg stanse produksjonen lenger enn nødvendig.

Teamet i Maintest Grupp OÜ løste oppgaven ved hjelp av radiostyrte transporthjul, som gjorde det mulig å flytte den tunge CNC-maskinen kontrollert og presist, uten å ta i bruk løfteutstyr eller kraner. Løsningen reduserte risikoen for skader på maskinen og verkstedgulvet, og gjorde det mulig å tilpasse oppstillingen til plassforholdene på det nye stedet.

Hele flyttingen tok 3 timer. Takket være en rask og profesjonell tilnærming kunne kunden raskt frigjøre det nødvendige produksjonsarealet, og CNC-fresen var klar til bruk umiddelbart på det nye stedet. Løsningen viser at selv komplekse flyttinger av produksjonslinjer kan gjennomføres med minimal nedetid og uten ekstra risiko for utstyret, når man har riktig verktøy og erfaring.

Et selskap som driver med overflatebehandling av metallprodukter trengte regelmessig vedlikehold av sin manuelle pulverlakkeringspistol Gema OptiFlex 2 Q. Driften av en pulverlakkeringslinje avhenger i stor grad av tilstanden til den manuelle pistolen: slitte slanger og forurensede komponenter kan påvirke sprøyteytelsen og kvaliteten på sluttresultatet. Kunden bestemte seg derfor for å kontakte representanten for Gema-utstyr for å bestille profesjonelt vedlikehold. Gjennom dem fikk Maintest Grupp OÜ oppdraget med å utføre arbeidet.

Teknikerne våre utførte en grundig service på den manuelle pistolen OptiFlex 2 Q. Under arbeidet ble enhetens slanger skiftet ut. De er blant delene som slites mest i pulverlakkeringsutstyr, og tilstanden deres påvirker direkte hvor stabil sprøyteprosessen er. I tillegg til utskiftingen ble det gjennomført en generell inspeksjon av utstyret, der alle viktige komponenter og tilkoblinger ble kontrollert.

Ved slutten av servicen testet og målte vi utstyret for å bekrefte at alle parametere var riktige og at enheten fungerte som den skulle. Kontrollene viste at utstyret er i full driftsdyktig stand etter servicen og oppfyller de nødvendige spesifikasjonene.

Hele jobben, fra første inspeksjon til sluttesting, tok 2 timer og 23 minutter. Takket være regelmessig vedlikehold kan kunden fortsette produksjonen med trygghet, i visshet om at pulverlakkeringsutstyret fungerer pålitelig og som planlagt.

Hensikten med denne typen vedlikehold er å forebygge store havarier og produksjonsstans som kan oppstå på grunn av slitte deler eller forsømt utstyr. Regelmessig inspeksjon og utskifting av reservedeler til rett tid bidrar til å forlenge utstyrets levetid og sikre uavbrutt drift av produksjonslinjer. Maintest Grupp OÜ tilbyr sine partnere og industriselskaper nettopp denne typen forebyggende og raske vedlikeholdstjenester, som holder utstyret driftsklart og forhindrer uventet produksjonsstans.

Et metallbearbeidingsselskap i Tallinn ønsket å redusere de ansattes manuelle arbeidsbelastning og gjøre palletering raskere og mer effektiv. Med den tidligere arbeidsmåten måtte spesialistene bygge paller for hånd av esker som veide opptil 35 kilogram for å kunne sende ut ordrer. Det var tungt og tidkrevende arbeid som slet på de ansatte og bremset produksjonsprosessen.

Maintest Grupp OÜ tok på seg oppgaven med å finne en løsning og gjennomførte prosjektet i samarbeid med Maimach OÜ. Hos selskapet ble det installert en samarbeidsrobot for palletering, sammen med et tilhørende elektrisk transportbåndsystem. Løsningen ble utformet for å passe inn i den eksisterende produksjonslinjen og overta nettopp de arbeidstrinnene som var fysisk mest krevende for de ansatte.

Prosjektet tok 4 måneder å gjennomføre. I løpet av den tiden ble både samarbeidsroboten og transportbåndsystemet montert og konfigurert, slik at de ble sømløst integrert i kundens produksjonsprosess. Resultatet er at selskapets plukkspesialister ikke lenger selv trenger å løfte og bygge tunge paller for hånd. Samarbeidsroboten gjør dette arbeidet for dem og frigjør de ansattes tid og krefter til mer komplekse og mer verdifulle oppgaver.

Prosjektet ble en suksess og viste kunden at robotisering er den riktige retningen for automatisering av produksjonsprosessene. Eksempelet viser hvor godt gjennomtenkt samarbeid mellom tekniske partnere kan gi reell nytte: mindre fysisk belastning, høyere arbeidseffektivitet og et grunnlag for videre automatiseringstrinn. Maintest Grupp OÜ vil fortsette å tilby lignende løsninger til selskaper som vil gjøre produksjonen sin mer moderne og mer medarbeidervennlig.

Til prosjektet hører 2 bilder som viser den installerte samarbeidsroboten og transportbåndsystemet i arbeidsmiljøet.

Et produksjonsselskap i Harjumaa hadde problemer med en ballepresse for papp og plastfolie som brukes som avfallspresse og er en del av den daglige produksjonsprosessen. Det startet med at maskinens kabel satte seg fast mellom hjulene, slik at maskinen stoppet. Selskapets egen elektriker forsøkte å utbedre feilen, men etter reparasjonen hans begynte det å ryke fra kontrollpanelet, og maskinen reagerte ikke lenger på noe.

I denne situasjonen tok selskapet kontakt med Maintest Grupp OÜ for å få hjelp. Teknikerne våre startet en grundig feilsøking og fant ut at kablene var koblet feil under den tidligere reparasjonen. Kablene ble koblet riktig på nytt, men maskinen startet fortsatt ikke.

Siden det ikke var nok å rette opp koblingene, utførte vi ytterligere feilsøking med målinger for å finne den nøyaktige årsaken til feilen. Målingene viste at brolikeretteren og en kondensator var skadet. Komponentene ble byttet ut med nye, og deretter ble maskinen testet.

Alt arbeidet, inkludert feilsøking, retting av koblingene, ytterligere diagnostikk og utskifting av komponentene, ble fullført i løpet av én arbeidsdag. Resultatet er at kunden fikk tilbake en fullt fungerende avfallspresse, som nå igjen er i bruk i selskapets produksjonsprosess.

Dette eksempelet viser tydelig hvorfor det er viktig at reparasjoner av utstyr utføres av erfarne fagfolk: en feilaktig utført reparasjon kan gi en større feil enn det opprinnelige problemet. Teknikerne i Maintest Grupp OÜ finner den egentlige årsaken til en feil gjennom systematisk feilsøking og målinger, i stedet for å nøye seg med en overfladisk løsning. Takket være dette kunne vi hjelpe kunden raskt og effektivt og unngå langvarig nedetid på utstyret.