Checklist per il trasferimento di uno stabilimento – 42 punti da verificare prima di spostare le attrezzature di produzione

Maintest Grupp ha redatto una checklist pratica di 42 punti da utilizzare prima del trasferimento di una singola macchina, di una linea di produzione o di un intero stabilimento. Prima si affrontano queste questioni, minore è il rischio di fermi produzione non pianificati, costi aggiuntivi e problemi in fase di avviamento.

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1. Ambito del progetto e responsabilità

1. Definire con precisione quali attrezzature verranno trasferite
   Redigere un elenco di tutte le macchine, delle attrezzature ausiliarie, dei quadri elettrici, dei trasportatori, dei filtri, dei robot, dei banchi di lavoro e degli altri componenti che fanno parte dell’impianto.
2. Definire cosa non verrà trasferito
   Le scorte del vecchio stabilimento, le attrezzature da rottamare e gli impianti di servizio che non rientrano nel trasferimento devono essere contrassegnati separatamente.
3. Nominare un responsabile del progetto
   Sia il cliente sia l’azienda che esegue il trasferimento devono avere un referente che prenda le decisioni finali.
4. Stabilire il fermo produzione accettabile
   La questione più importante non è sempre la durata complessiva del trasferimento, ma per quanto tempo la produzione deve restare ferma.
5. Predisporre un cronoprogramma preliminare
   Pianificare come fasi distinte l’arresto delle attrezzature, lo smontaggio, il trasporto, l’installazione, i collegamenti elettrici, l’avviamento e la ripartenza della produzione.
6. Individuare le attrezzature critiche
   Non tutte le macchine devono essere spostate nello stesso ordine. Le attrezzature da cui dipende l’intero processo produttivo richiedono un programma dedicato.

2. Documentazione prima dello smontaggio

7. Realizzare un’accurata documentazione fotografica delle attrezzature
   Fotografare la macchina nel suo insieme, nonché tutti i collegamenti elettrici, pneumatici, idraulici, di aspirazione e di altro tipo.
8. Eseguire il backup dei programmi PLC e HMI
   Prima di scollegare l’attrezzatura dall’alimentazione elettrica, eseguire, ove possibile, copie di backup di PLC, HMI, robot, inverter e altri componenti programmabili.
9. Salvare i parametri delle attrezzature
   I parametri di inverter, servoazionamenti, controllori e altri componenti configurabili possono essere determinanti per il ripristino della macchina.
10. Etichettare i cavi
    Entrambe le estremità di ogni cavo devono essere chiaramente identificabili. Le sole fotografie potrebbero non essere sufficienti in seguito.
11. Etichettare le linee pneumatiche e idrauliche
    Tubi flessibili, valvole, collettori e punti di collegamento devono essere contrassegnati prima dello scollegamento.
12. Raccogliere tutti i disegni esistenti
    Schemi elettrici, schemi pneumatici, layout, disegni delle fondazioni e manuali d’uso devono essere a disposizione del team di progetto.

3. Condizioni tecniche prima del trasferimento

13. Registrare lo stato di funzionamento della macchina
    Ove possibile, la macchina dovrebbe essere collaudata in funzione prima dello smontaggio.
14. Documentare i difetti esistenti
    Deve essere possibile distinguere in seguito i problemi preesistenti al trasferimento da quelli causati durante il trasferimento.
15. Registrare i punti zero e le impostazioni della macchina
    Per macchine CNC, robot e apparecchiature di precisione possono essere necessari riferimenti, offset e altri parametri operativi.
16. Ispezionare i componenti usurati
    Un trasferimento è spesso il momento ideale per sostituire cuscinetti, cinghie, tubi flessibili, cavi o altri componenti difficilmente accessibili una volta installata la macchina.
17. Verificare se sono necessari blocchi di trasporto
    Assi mobili, portali, contrappesi e altri componenti possono richiedere un fissaggio meccanico.
18. Predisporre una relazione sullo stato della macchina, se necessario
    Per le apparecchiature di particolare valore è consigliabile documentare lo stato della macchina prima del trasferimento.

4. Peso, dimensioni e sollevamento delle attrezzature

19. Verificare il peso effettivo dell’apparecchiatura
    Non basarsi solo su stime. Utilizzare la documentazione del costruttore o dati verificati.
20. Determinare il baricentro
    Il baricentro di una macchina di forma irregolare può non coincidere con il suo centro geometrico.
21. Individuare i punti di sollevamento indicati dal costruttore
    Il basamento o il telaio della macchina non è automaticamente idoneo come punto di sollevamento.
22. Controllare le dimensioni di trasporto dell’apparecchiatura
    Prima del trasporto la macchina può richiedere uno smontaggio parziale.
23. Misurare tutti i passaggi
    Controllare porte, portoni, corridoi, colonne, altezza del soffitto, tubazioni e altri punti critici.
24. Verificare la portata del pavimento
    Ciò è particolarmente importante per i mezzi di sollevamento pesanti e per le macchine del peso di diverse decine di tonnellate.
25. Pianificare mezzi di sollevamento adeguati
    Gru, carrelli elevatori, sistemi di sollevamento idraulici, pattini per macchinari e altre attrezzature ausiliarie devono essere scelti in base alla specifica macchina.

5. Preparazione della nuova sede

26. Definire il layout delle attrezzature
    La posizione della macchina deve essere stabilita prima del suo arrivo.
27. Verificare lo spazio per la manutenzione
    Lasciare spazio sufficiente attorno alla macchina per aprire le porte, sostituire i componenti ed eseguire la manutenzione futura.
28. Verificare l’alimentazione elettrica
    Tensione, potenza, fusibili, cavi e punti di collegamento devono soddisfare i requisiti dell’impianto.
29. Verificare aria compressa e altre utenze
    Aria compressa, vuoto, acqua di raffreddamento, gas, circuiti idraulici e ogni altro collegamento necessario devono essere pronti.
30. Verificare aspirazione e ventilazione
    Le macchine che generano polveri, fumi, vapori o aria calda possono richiedere nuove condotte o modifiche all’impianto esistente.
31. Verificare fondazione e pavimentazione
    Alcune macchine richiedono una fondazione dedicata, un ancoraggio o una planarità molto precisa.

6. Smontaggio e trasporto

32. Smontare in modo sistematico
    La sequenza di smontaggio deve agevolare il successivo rimontaggio. I componenti non vanno rimossi in ordine casuale.
33. Imballare i componenti sensibili
    Pannelli HMI, sensori, sistemi di misura, servoazionamenti, componenti elettronici e ottiche necessitano di una protezione speciale durante il trasporto.
34. Creare un piano di trasporto
    Pianificare quale parte viene caricata su quale autocarro e in quale ordine gli autocarri devono arrivare al nuovo stabilimento.
35. Verificare se è necessario un trasporto speciale
    I carichi che superano i limiti di dimensioni o di peso possono richiedere un trasporto eccezionale e una pianificazione aggiuntiva del percorso.

7. Installazione nella nuova sede

36. Posizionare la macchina secondo il layout
    Prima del fissaggio definitivo, controllare la posizione della macchina rispetto alle altre attrezzature e al flusso dei materiali.
37. Livellare e allineare le attrezzature
    Per le macchine CNC, le linee di produzione e le macchine di precisione, una corretta messa in bolla e un corretto allineamento possono influire direttamente sulle prestazioni della macchina.
38. Ripristinare tutti i collegamenti tecnici
    Impianti elettrici, automazione, pneumatica, oleodinamica, aspirazione, raffreddamento e altri sistemi.
39. Verificare i sistemi di sicurezza
    Arresti di emergenza, protezioni di sicurezza, interblocchi, barriere fotoelettriche e altri sistemi di protezione devono essere controllati prima dell’avvio della produzione.
40. Eseguire una prova di funzionamento controllata
    Non mettere la macchina in produzione a pieno carico fin da subito. Verificare prima funzioni, movimenti, segnali e circuiti di sicurezza.

8. Consegna e ripartenza della produzione

41. Collaudare la macchina con prodotto reale
    Ove possibile, il controllo finale deve essere eseguito nel reale processo produttivo, non solo con la macchina a vuoto.
42. Preparare la documentazione di consegna
    Registrare i lavori eseguiti, i problemi riscontrati, le modifiche apportate, le raccomandazioni e le condizioni finali della macchina.

Le cose dimenticate più spesso

Nel trasferimento di uno stabilimento, di solito non sono la gru o il camion a causare i problemi maggiori. I ritardi più gravi si verificano più spesso quando nella nuova sede manca l’alimentazione elettrica richiesta, i cavi non sono etichettati, i parametri della macchina non sono stati salvati oppure un’unità ausiliaria non era presente nell’elenco delle attrezzature del vecchio stabilimento. Per questo motivo, un progetto di trasferimento non dovrebbe iniziare con il sollevamento della macchina, ma con la pianificazione tecnica.

Chi dovrebbe pianificare il trasferimento?

Il trasferimento di una singola macchina di piccole dimensioni può essere un progetto relativamente semplice. Per una linea di produzione o un intero stabilimento, invece, conviene coinvolgere fin dall’inizio del progetto un’azienda in grado di valutare l’intero ambito, compresi:

• smontaggio e montaggio meccanico;
• lavori elettrici;
• automazione;
• sistemi pneumatici e idraulici;
• sollevamento e trasporto;
• allineamento e livellamento delle attrezzature;
• messa in servizio e risoluzione dei problemi.

Se questi lavori sono suddivisi tra più soggetti indipendenti, diventa particolarmente importante definire con grande precisione responsabilità e limiti di competenza.

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Maintest Grupp trasferisce macchinari industriali, linee di produzione e interi stabilimenti in Estonia e nel resto d’Europa. Se necessario, il progetto comprende: sopralluogo → piano di trasferimento → smontaggio → etichettatura → sollevamento → trasporto → montaggio → lavori elettrici → automazione → configurazione → prova di funzionamento.

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