Autore: admin

Nello stabilimento di un’industria del legno, il sistema di raccolta dei trucioli di pialla installato presso il sollevatore dei fogli di compensato creava problemi. I contenitori di raccolta si trovavano in alto, in corrispondenza dei ventilatori, e per questo svuotarli era per i tecnici di manutenzione un lavoro scomodo e dispendioso in termini di tempo. Inoltre, i contenitori di raccolta erano privi di filtri antipolvere, per cui la polvere fine di legno finiva continuamente nell’aria del capannone di produzione, peggiorando l’ambiente di lavoro.

La soluzione è stata progettata e i materiali necessari sono stati forniti da un partner di collaborazione; il compito del team di Maintest Grupp OÜ era l’esecuzione dei lavori di installazione e di costruzione. Sul pavimento sono stati realizzati e installati nuovi separatori di raccolta, e l’aria espulsa è stata convogliata attraverso filtri a sacco antipolvere, il che riduce in modo significativo la quantità di polvere di legno che si disperde nel capannone. Poiché il lavoro doveva essere eseguito durante il giorno di manutenzione dello stabilimento del cliente, l’intera installazione doveva essere completata nell’arco di un’unica lunga giornata lavorativa, per non disturbare il processo produttivo del giorno successivo.

Grazie alla nuova soluzione, il cliente può ora rimuovere comodamente i trucioli di pialla dal contenitore di raccolta posto a pavimento, invece di doversi arrampicare sulle macchine per svuotare i contenitori. Ciò libera tempo per i tecnici di manutenzione, che può essere dedicato maggiormente rispetto a prima a interventi più critici per la produzione. Inoltre, l’aria nel capannone è decisamente più pulita, poiché nell’ambiente si disperde molta meno polvere fine di legno rispetto a prima.

Abbiamo già installato in precedenza separatori di raccolta simili sulle attrezzature di produzione del cliente e l’esperienza dimostra che la soluzione si è rivelata valida in produzione e che il cliente è soddisfatto del risultato. Ciò conferma che lavori di installazione e di costruzione ben pianificati, in cui ogni parte ha un ruolo chiaro, contribuiscono a migliorare sia le condizioni di lavoro sia l’efficienza della manutenzione sulla linea di produzione, senza comportare un lungo fermo della produzione.

Un’azienda che si occupa del trattamento superficiale di prodotti metallici ha avuto la necessità di eseguire la manutenzione periodica della pistola manuale per verniciatura Gema OptiFlex 2 Q. Il corretto funzionamento di una linea di verniciatura a polvere dipende in larga misura dallo stato della pistola manuale: tubi flessibili usurati e componenti sporchi possono influire sul funzionamento della pistola di spruzzatura e sulla qualità del risultato finale. Per questo motivo il cliente ha deciso di rivolgersi al rappresentante delle apparecchiature Gema per richiedere una manutenzione professionale. Tramite il rappresentante, a Maintest Grupp OÜ è giunto l’incarico di eseguire l’intervento.

I nostri tecnici hanno eseguito una manutenzione approfondita della pistola manuale OptiFlex 2 Q. Nel corso dell’intervento sono stati sostituiti i tubi flessibili dell’apparecchiatura, che sono tra le parti più soggette a usura in un impianto di verniciatura a polvere e le cui condizioni influiscono direttamente sulla stabilità del processo di spruzzatura. Oltre alla sostituzione, è stato effettuato un controllo generale dell’apparecchiatura, durante il quale sono stati esaminati tutti i componenti e i collegamenti principali.

Al termine della manutenzione abbiamo eseguito test e misurazioni sull’apparecchiatura per verificare la correttezza di tutti i parametri e il funzionamento conforme ai requisiti. Dai controlli è emerso che, dopo la manutenzione, l’apparecchiatura è pienamente funzionante e rispetta i valori richiesti.

L’intero intervento, dall’ispezione iniziale al collaudo finale, ha richiesto 2 ore e 23 minuti. Grazie alla manutenzione regolare, il cliente può proseguire la produzione con tranquillità, sapendo che l’impianto di verniciatura a polvere funziona in modo affidabile e secondo i programmi.

L’obiettivo di tali interventi di manutenzione è prevenire guasti più gravi e fermi di produzione che possono verificarsi a causa di parti usurate o di apparecchiature non sottoposte a manutenzione. Controlli regolari e la sostituzione tempestiva dei ricambi contribuiscono a prolungare la vita utile delle apparecchiature e a garantire il funzionamento continuo delle linee di produzione. Maintest Grupp OÜ offre ai propri partner e alle aziende industriali proprio questo tipo di servizio di manutenzione preventiva e tempestiva, che mantiene le apparecchiature in perfetta efficienza ed evita fermi imprevisti nella produzione.

Presso un’azienda di lavorazione del legno di Tallinn si è presentata una sfida: una fresatrice CNC per legno, pesante e ingombrante, doveva essere spostata rapidamente da un reparto produttivo a un altro. Il trasferimento di un macchinario di questo tipo richiede particolare cautela: un approccio sbagliato può compromettere la precisione della macchina e la sicurezza sul lavoro, oltre a fermare la produzione più a lungo del necessario.

Il team di Maintest Grupp OÜ ha risolto il compito utilizzando ruote di trasporto radiocomandate, che hanno permesso di spostare la pesante fresatrice CNC in modo controllato e preciso, senza ricorrere a mezzi di sollevamento o gru. Questa soluzione ha ridotto i rischi di danneggiamento sia del macchinario sia del pavimento del reparto e ha permesso di adattare la disposizione alle condizioni di spazio della nuova collocazione.

L’intero trasferimento ha richiesto 3 ore. Grazie a un approccio rapido e professionale, il cliente ha liberato in tempi brevi l’area produttiva necessaria e la fresatrice CNC è risultata subito pronta all’uso nella nuova posizione. Questa soluzione dimostra come, con gli strumenti giusti e l’esperienza adeguata, sia possibile eseguire complesse riallocazioni di linee di produzione con tempi di fermo minimi e senza rischi aggiuntivi per le attrezzature.

Un’azienda del settore metalmeccanico con sede a Tallinn desiderava ridurre il carico di lavoro manuale dei propri dipendenti e rendere il processo di composizione dei pallet più rapido ed efficiente. L’organizzazione del lavoro in uso prevedeva che, per la spedizione degli ordini, gli specialisti componessero fisicamente i pallet partendo da scatole il cui peso arrivava fino a 35 chilogrammi. Era un lavoro pesante e dispendioso in termini di tempo, che gravava sui dipendenti e rallentava il processo produttivo.

Maintest Grupp OÜ ha assunto il compito di trovare una soluzione e ha realizzato il progetto in collaborazione con Maimach OÜ. Presso l’azienda sono stati installati un robot collaborativo per la composizione dei pallet e il relativo sistema di trasporto con convogliatori elettrici. La soluzione è stata concepita in modo da integrarsi con la linea di produzione esistente e da farsi carico proprio delle fasi di lavoro fisicamente più gravose per i dipendenti.

La realizzazione del progetto è durata 4 mesi, durante i quali sono stati installati e configurati sia il robot collaborativo sia il sistema di convogliatori, garantendo una perfetta integrazione nel processo produttivo del cliente. Di conseguenza, gli specialisti dell’azienda addetti alla composizione dei pallet non devono più sollevare e comporre manualmente i pallet pesanti. Il robot collaborativo svolge questo lavoro al loro posto, liberando il tempo e le energie dei dipendenti per compiti più complessi e di maggior valore.

Il progetto ha avuto successo e ha dimostrato al cliente che la robotizzazione è la strada giusta per automatizzare i propri processi produttivi. Questo esempio mostra come una collaborazione ben ponderata tra partner tecnici possa portare vantaggi concreti: ridurre il carico fisico, aumentare l’efficienza del lavoro e creare le basi per ulteriori passi verso l’automazione. Maintest Grupp continua a proporre soluzioni simili alle aziende che desiderano rendere la propria produzione più moderna e più a misura di lavoratore.

Il progetto è accompagnato da 2 immagini che illustrano il robot collaborativo e il sistema di convogliatori installati nell’ambiente di lavoro.

In uno stabilimento produttivo della contea di Harjumaa si è verificato un problema con una pressa per cartone e pellicole utilizzata come compattatore di rifiuti, parte integrante del processo produttivo quotidiano. Inizialmente il cavo della macchina era rimasto incastrato tra le ruote, causando l’arresto del macchinario. L’elettricista interno dell’azienda ha tentato di eliminare il guasto, ma dopo il suo intervento di riparazione dal quadro elettrico ha iniziato a uscire fumo e la macchina non rispondeva più a nessun comando.

In questa situazione ci si è rivolti a Maintest Grupp OÜ per ricevere assistenza. I nostri tecnici hanno avviato una ricerca guasti approfondita, nel corso della quale è emerso che i cavi erano stati collegati in modo errato durante la riparazione precedente. I cavi sono stati ricollegati correttamente, ma la macchina non si è comunque avviata.

Poiché il problema non si è risolto con la sola correzione dei collegamenti, abbiamo eseguito un’ulteriore ricerca guasti con misurazioni, per individuare la causa esatta del guasto. Dalle misurazioni è risultato che il ponte a diodi e il condensatore erano danneggiati. Questi componenti sono stati sostituiti con componenti nuovi, dopodiché la macchina è stata collaudata.

L’intero intervento – ricerca guasti, correzione dei collegamenti, diagnostica aggiuntiva e sostituzione dei componenti – è stato eseguito nell’arco di una sola giornata lavorativa. Di conseguenza, il cliente ha riavuto la pressa per rifiuti perfettamente funzionante, che è nuovamente in uso nel processo produttivo dell’azienda.

Questo caso illustra bene perché sia importante che la riparazione delle apparecchiature sia eseguita da specialisti esperti: una riparazione eseguita in modo errato può causare un guasto più grave del problema iniziale. I tecnici di Maintest Grupp OÜ individuano la reale causa del guasto attraverso una ricerca guasti sistematica e misurazioni, senza limitarsi a una soluzione superficiale. Grazie a ciò è stato possibile aiutare il cliente in modo rapido ed efficiente, evitando un lungo fermo macchina.