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En la nave de producción de una empresa de la industria maderera, el sistema de recogida de virutas de cepillado instalado junto al elevador de láminas de chapa causaba problemas. Los depósitos de recogida estaban situados en altura, junto a los ventiladores, por lo que su vaciado resultaba incómodo y laborioso para los técnicos de mantenimiento. Además, los depósitos carecían de filtros de polvo, por lo que el fino polvo de madera pasaba continuamente al aire de la nave de producción y empeoraba el entorno de trabajo.

La solución fue diseñada, y los materiales necesarios suministrados, por un socio colaborador; el equipo de Maintest Grupp OÜ se encargó de los trabajos de instalación y construcción. En el suelo se construyeron e instalaron nuevos separadores de recogida, y el aire de salida se dirigió a través de mangas filtrantes, lo que reduce de forma significativa la cantidad de polvo de madera que llega a la nave de producción. Como el trabajo debía realizarse durante el día de mantenimiento de la fábrica del cliente, toda la instalación tuvo que quedar terminada en una única jornada larga de trabajo, para no perturbar el proceso de producción del día siguiente.

Gracias a la nueva solución, el cliente puede ahora retirar cómodamente las virutas de cepillado del depósito de recogida situado en el suelo, en lugar de subirse a las máquinas para vaciar los depósitos. Esto libera tiempo de los técnicos de mantenimiento, que puede dedicarse en mayor medida a trabajos más críticos para la producción. Asimismo, el aire de la nave de producción está notablemente más limpio, ya que se emite al ambiente mucho menos polvo fino de madera que antes.

También hemos instalado anteriormente separadores de recogida similares en equipos de producción del cliente, y la experiencia demuestra que la solución ha dado buen resultado en la producción y que el cliente está satisfecho con el resultado. Esto confirma que unos trabajos de instalación y construcción bien planificados, en los que cada parte tiene un papel claro, ayudan a mejorar tanto las condiciones de trabajo como la eficiencia del mantenimiento en la línea de producción, sin que ello suponga una parada prolongada de la producción.

En una empresa dedicada al tratamiento superficial de productos metálicos surgió la necesidad de realizar el mantenimiento periódico de un equipo manual de pintura Gema OptiFlex 2 Q. El buen funcionamiento de la línea de pintura en polvo depende en gran medida del estado de la pistola manual: las mangueras desgastadas y los componentes sucios pueden afectar al funcionamiento de la pistola de pulverización y a la calidad del resultado final, por lo que el cliente decidió dirigirse al representante de los equipos Gema para encargar un mantenimiento profesional. Por esa vía, Maintest Grupp OÜ recibió el encargo de realizar el mantenimiento.

Nuestros técnicos llevaron a cabo un mantenimiento exhaustivo del equipo manual OptiFlex 2 Q. Durante el trabajo se sustituyeron las mangueras del equipo, que son unas de las piezas que más se desgastan en un equipo de pintura en polvo y cuyo estado influye directamente en la estabilidad del proceso de pulverización. Además de la sustitución, se realizó una revisión general del equipo, en la que se inspeccionaron todos los componentes y conexiones importantes.

Al finalizar el mantenimiento, realizamos pruebas y mediciones en el equipo para asegurarnos de que todos los parámetros fueran correctos y de que el equipo funcionara conforme a los requisitos. Como resultado de las comprobaciones, se constató que, tras el mantenimiento, el equipo se encuentra en perfecto estado de funcionamiento y cumple los valores requeridos.

Todo el trabajo, desde la inspección inicial hasta las pruebas finales, duró 2 horas y 23 minutos. Gracias al mantenimiento regular, el cliente puede continuar la producción con total confianza, sabiendo que el equipo de pintura en polvo funciona de forma fiable y según lo previsto.

El objetivo de este tipo de mantenimientos es prevenir averías mayores y paradas de producción que pueden surgir debido a piezas desgastadas o a equipos sin mantenimiento. El control regular y la sustitución oportuna de repuestos ayudan a prolongar la vida útil de los equipos y a garantizar el funcionamiento ininterrumpido de las líneas de producción. Maintest Grupp OÜ ofrece a sus socios y a las empresas industriales precisamente este servicio de mantenimiento preventivo y operativo, que mantiene los equipos en buen estado de funcionamiento y evita paradas imprevistas en la producción.

Una empresa de la industria maderera de Tallin se enfrentaba a un reto: una fresadora CNC para madera, pesada y de grandes dimensiones, debía trasladarse con rapidez de una nave de producción a otra. Un equipo de este tipo exige un cuidado especial durante el traslado: un enfoque equivocado puede afectar a la precisión de la máquina y a la seguridad en el trabajo, además de detener la producción durante más tiempo del necesario.

El equipo de Maintest Grupp OÜ resolvió la tarea utilizando ruedas de transporte controladas por radio, que permitieron mover la pesada fresadora CNC de forma controlada y precisa, sin necesidad de recurrir a equipos de elevación ni grúas. Esta solución redujo los riesgos de dañar tanto el equipo como el suelo de la nave y permitió adaptar la disposición a las condiciones de espacio de la nueva ubicación.

El traslado completo duró 3 horas. Gracias a un enfoque ágil y profesional, el cliente pudo liberar rápidamente el área de producción necesaria y la fresadora CNC quedó lista para su uso inmediato en su nueva ubicación. Esta solución demuestra cómo, con los medios adecuados y la experiencia necesaria, es posible llevar a cabo reubicaciones complejas de líneas de producción con un tiempo de parada mínimo y sin riesgos adicionales para los equipos.

Una empresa metalúrgica con sede en Tallin quería reducir la carga manual de sus trabajadores y hacer que el proceso de preparación de palés fuera más rápido y eficiente. La organización del trabajo existente exigía que, para el envío de los pedidos, los especialistas prepararan físicamente los palés a partir de cajas cuyo peso podía alcanzar los 35 kilogramos. Era un trabajo pesado y que requería mucho tiempo, que sobrecargaba a los trabajadores y ralentizaba el proceso de producción.

Maintest Grupp OÜ asumió la tarea de encontrar una solución y llevó a cabo el proyecto en colaboración con Maimach OÜ. En la empresa se instaló un robot colaborativo para la preparación de palés, junto con el sistema de transportadores eléctricos correspondiente. La solución se diseñó de manera que encajara en la línea de producción existente y se hiciera cargo precisamente de aquellas etapas de trabajo que resultaban físicamente más exigentes para los trabajadores.

La ejecución del proyecto duró 4 meses, durante los cuales se instalaron y configuraron tanto el robot colaborativo como el sistema de transportadores, garantizando una integración fluida en el proceso de producción del cliente. Como resultado, los especialistas de la empresa que se dedican a la preparación de palés ya no tienen que levantar ni preparar manualmente palés pesados. El robot colaborativo realiza ese trabajo por ellos, liberando el tiempo y la energía de los trabajadores para tareas más complejas y de mayor valor.

El proyecto resultó exitoso y demostró al cliente que la robotización es el camino correcto para automatizar sus procesos de producción. Este ejemplo muestra cómo una colaboración bien pensada entre socios técnicos puede aportar beneficios reales: reducir la carga física, aumentar la eficiencia del trabajo y sentar las bases para futuros pasos de automatización. Maintest Grupp seguirá ofreciendo soluciones similares a las empresas que deseen modernizar su producción y hacerla más amigable para los trabajadores.

El proyecto incluye 2 imágenes que ilustran el robot colaborativo y el sistema de transportadores instalados en el entorno de trabajo.

En una empresa de producción de la región de Harjumaa surgió un problema con la prensa de cartón y film utilizada como compactadora de residuos, vinculada al proceso productivo diario. Al principio, el cable del equipo quedó atrapado entre las ruedas, por lo que la máquina dejó de funcionar. El electricista de la propia empresa intentó solucionar la avería, pero tras su reparación empezó a salir humo del cuadro eléctrico y el equipo dejó de responder por completo.

En esa situación se solicitó ayuda a Maintest Grupp OÜ. Nuestros técnicos iniciaron una búsqueda de averías exhaustiva, en el transcurso de la cual se descubrió que los cables se habían conectado incorrectamente durante la reparación anterior. Los cables se conectaron de forma correcta, pero aun así el equipo no arrancó.

Como el problema no se resolvió simplemente corrigiendo las conexiones, llevamos a cabo un diagnóstico adicional con mediciones para determinar la causa exacta de la avería. Las mediciones revelaron que el puente de diodos y el condensador estaban dañados. Estos componentes se sustituyeron por otros nuevos, tras lo cual se probó el equipo.

Todo el trabajo (búsqueda de averías, corrección de las conexiones, diagnóstico adicional y sustitución de componentes) se realizó en una sola jornada laboral. Como resultado, el cliente recuperó la prensa de residuos en perfecto estado de funcionamiento, y esta vuelve a utilizarse en el proceso productivo de la empresa.

Este ejemplo ilustra bien por qué es importante que las reparaciones de los equipos las realicen especialistas con experiencia: una reparación mal ejecutada puede provocar una avería mayor que el problema inicial. Los técnicos de Maintest Grupp OÜ identifican la causa real de la avería mediante una búsqueda de averías sistemática y mediciones, en lugar de limitarse a una solución superficial. Gracias a ello, fue posible ayudar al cliente de forma rápida y eficaz, evitando una parada prolongada del equipo.