Checkliste für die Verlagerung einer Fabrik – 42 Punkte, die vor dem Umzug von Produktionsanlagen zu prüfen sind

Maintest Grupp hat eine praxisnahe Checkliste mit 42 Punkten zusammengestellt, die vor der Verlagerung einer einzelnen Maschine, einer Produktionslinie oder einer ganzen Fabrik zu nutzen ist. Je früher diese Fragen geklärt werden, desto geringer ist das Risiko ungeplanter Produktionsstillstände, zusätzlicher Kosten und Probleme bei der Inbetriebnahme.

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1. Projektumfang und Verantwortlichkeiten

1. Genau festlegen, welche Anlagen verlagert werden
   Erstellen Sie eine Liste aller Maschinen, Hilfsanlagen, Schaltschränke, Förderer, Filter, Roboter, Werkbänke und weiteren Komponenten, die Teil des Systems sind.
2. Festlegen, was nicht verlagert wird
   Inventar der alten Fabrik, auszusondernde Anlagen und Versorgungseinrichtungen, die nicht Teil der Verlagerung sind, müssen gesondert gekennzeichnet werden.
3. Verantwortliche Person für das Projekt benennen
   Sowohl der Auftraggeber als auch das mit der Verlagerung beauftragte Unternehmen müssen jeweils eine Person haben, die die endgültigen Entscheidungen trifft.
4. Zulässigen Produktionsstillstand festlegen
   Die wichtigste Frage ist nicht immer die Gesamtdauer der Verlagerung, sondern wie lange die Produktion stillstehen muss.
5. Vorläufigen Zeitplan erstellen
   Planen Sie das Abschalten der Anlagen, die Demontage, den Transport, die Installation, die elektrischen Anschlüsse, die Inbetriebnahme und den Produktionswiederanlauf als separate Phasen.
6. Kritische Anlagen identifizieren
   Nicht alle Maschinen müssen in derselben Reihenfolge verlagert werden. Anlagen, von denen der gesamte Produktionsprozess abhängt, erfordern einen eigenen Zeitplan.

2. Dokumentation vor dem Abbau

7. Anlagen gründlich fotografisch dokumentieren
   Fotografieren Sie die Maschine als Ganzes sowie alle elektrischen, pneumatischen, hydraulischen, Absaug- und sonstigen Anschlüsse.
8. SPS- und HMI-Programme sichern
   Bevor die Anlagen von der Stromversorgung getrennt werden, erstellen Sie nach Möglichkeit Sicherungskopien von SPS, HMIs, Robotern, Frequenzumrichtern und weiteren programmierbaren Komponenten.
9. Anlagenparameter speichern
   Die Parameter von Frequenzumrichtern, Servoantrieben, Steuerungen und anderen konfigurierbaren Komponenten können für die Wiederherstellung der Maschine entscheidend sein.
10. Kabel beschriften
    Beide Enden jedes Kabels müssen eindeutig identifizierbar sein. Fotos allein reichen später unter Umständen nicht aus.
11. Pneumatik- und Hydraulikleitungen kennzeichnen
    Schläuche, Ventile, Verteiler und Anschlussstellen müssen vor dem Trennen markiert werden.
12. Alle vorhandenen Zeichnungen zusammentragen
    Schaltpläne, Pneumatikpläne, Aufstellpläne, Fundamentzeichnungen und Betriebsanleitungen sollten dem Projektteam vorliegen.

3. Technischer Zustand vor der Verlagerung

13. Betriebszustand der Maschine dokumentieren
    Wenn möglich, sollte die Maschine vor der Demontage im Probelauf getestet werden.
14. Vorhandene Mängel dokumentieren
    Es muss später nachvollziehbar sein, welche Probleme bereits vor dem Umzug bestanden und welche während des Umzugs entstanden sind.
15. Nullpunkte und Einstellungen der Maschine erfassen
    Bei CNC-Maschinen, Robotern und Präzisionsanlagen können Referenzpunkte, Offsets und weitere Betriebsparameter erforderlich sein.
16. Verschleißteile prüfen
    Eine Verlagerung ist oft ein guter Zeitpunkt, um Lager, Riemen, Schläuche, Kabel oder andere Teile zu ersetzen, die nach der Aufstellung der Maschine schwer zugänglich sind.
17. Prüfen, ob Transportsicherungen erforderlich sind
    Bewegliche Achsen, Portale, Gegengewichte und andere Komponenten müssen unter Umständen mechanisch gesichert werden.
18. Bei Bedarf einen Zustandsbericht erstellen
    Bei besonders wertvollen Anlagen empfiehlt es sich, den Zustand der Maschine vor dem Umzug zu dokumentieren.

4. Gewicht, Abmessungen und Heben der Anlagen

19. Tatsächliches Gewicht der Anlage überprüfen
    Verlassen Sie sich nicht allein auf Schätzungen. Verwenden Sie Herstellerunterlagen oder geprüfte Angaben.
20. Schwerpunkt bestimmen
    Der Schwerpunkt einer unregelmäßig geformten Maschine liegt möglicherweise nicht in ihrer geometrischen Mitte.
21. Vom Hersteller vorgesehene Anschlagpunkte ermitteln
    Gehäuse oder Rahmen der Maschine sind nicht automatisch als Anschlagpunkt geeignet.
22. Transportmaße der Anlage prüfen
    Die Maschine muss vor dem Transport gegebenenfalls teilweise demontiert werden.
23. Alle Transportwege ausmessen
    Türen, Tore, Gänge, Stützen, Raumhöhe, Rohrleitungen und andere Engstellen prüfen.
24. Tragfähigkeit des Bodens prüfen
    Dies ist besonders wichtig bei schweren Hebezeugen und bei Maschinen mit einem Gewicht von mehreren zehn Tonnen.
25. Geeignete Hebezeuge planen
    Krane, Gabelstapler, hydraulische Hebesysteme, Maschinenroller und weitere Hilfsmittel müssen passend zur jeweiligen Maschine ausgewählt werden.

5. Vorbereitung des neuen Standorts

26. Aufstellungsplan (Layout) finalisieren
    Die Position der Maschine muss festgelegt werden, bevor sie eintrifft.
27. Wartungsbereich prüfen
    Planen Sie rund um die Maschine ausreichend Platz ein, um Türen zu öffnen, Komponenten auszutauschen und künftige Wartungsarbeiten durchzuführen.
28. Stromversorgung prüfen
    Spannung, Leistung, Absicherung, Kabel und Anschlusspunkte müssen den Anforderungen der Anlage entsprechen.
29. Druckluft und weitere Versorgungsanschlüsse prüfen
    Druckluft, Vakuum, Kühlwasser, Gase, Hydraulik und alle weiteren erforderlichen Anschlüsse müssen bereitstehen.
30. Absaugung und Belüftung prüfen
    Anlagen, die Staub, Rauch, Dämpfe oder Warmluft erzeugen, erfordern möglicherweise neue Leitungen oder Anpassungen am bestehenden System.
31. Fundament und Boden prüfen
    Manche Maschinen benötigen ein separates Fundament, eine Verankerung oder eine sehr genaue Ebenheit.

6. Demontage und Transport

32. Systematisch demontieren
    Die Demontagereihenfolge muss die spätere Montage unterstützen. Komponenten dürfen nicht in beliebiger Reihenfolge ausgebaut werden.
33. Empfindliche Komponenten verpacken
    HMI-Bedienfelder, Sensoren, Messsysteme, Servoantriebe, Elektronik und Optik benötigen beim Transport besonderen Schutz.
34. Transportplan erstellen
    Legen Sie fest, welches Teil auf welchen Lkw kommt und in welcher Reihenfolge die Lkw am neuen Werk eintreffen müssen.
35. Prüfen, ob ein Spezialtransport erforderlich ist
    Ladungen, die Abmessungs- oder Gewichtsgrenzen überschreiten, können einen Spezialtransport und eine zusätzliche Routenplanung erfordern.

7. Installation am neuen Standort

36. Maschine gemäß Layout positionieren
    Prüfen Sie vor der endgültigen Befestigung die Position der Maschine im Verhältnis zu anderen Anlagen und zum Materialfluss.
37. Anlage nivellieren und ausrichten
    Bei CNC-Maschinen, Produktionslinien und Präzisionsmaschinen kann die korrekte Nivellierung und Ausrichtung die Maschinenleistung unmittelbar beeinflussen.
38. Alle technischen Anschlüsse wiederherstellen
    Elektrik, Automatisierung, Pneumatik, Hydraulik, Absaugung, Kühlung und weitere Systeme.
39. Sicherheitseinrichtungen prüfen
    Not-Halt-Taster, Schutzeinrichtungen, Verriegelungen, Lichtvorhänge und weitere Schutzsysteme müssen vor Produktionsbeginn geprüft werden.
40. Kontrollierten Testlauf durchführen
    Die Maschine sollte nicht sofort im Volllastbetrieb produzieren. Prüfen Sie zunächst Funktionen, Bewegungsabläufe, Signale und Sicherheitskreise.

8. Übergabe und Wiederanlauf der Produktion

41. Maschine mit realem Produkt testen
    Die Abschlussprüfung sollte nach Möglichkeit im tatsächlichen Produktionsprozess erfolgen und nicht nur im Leerlauf der Maschine.
42. Übergabedokumentation vorbereiten
    Dokumentieren Sie die durchgeführten Arbeiten, festgestellte Probleme, vorgenommene Änderungen, Empfehlungen und den Endzustand der Maschine.

Was am häufigsten vergessen wird

Bei einer Betriebsverlegung verursacht in der Regel nicht der Kran oder der Lkw die meisten Probleme. Größere Verzögerungen entstehen eher, wenn am neuen Standort die erforderliche Stromversorgung fehlt, Kabel nicht beschriftet sind, Maschinenparameter nicht gesichert wurden oder ein Zusatzaggregat in der Ausrüstungsliste des alten Werks nicht aufgeführt war. Aus diesem Grund sollte ein Verlagerungsprojekt nicht mit dem Heben der Maschine, sondern mit der technischen Planung beginnen.

Wer sollte die Verlagerung planen?

Die Verlagerung einer einzelnen kleinen Maschine kann ein verhältnismäßig einfaches Projekt sein. Bei einer Produktionslinie oder einem ganzen Werk empfiehlt es sich jedoch, von Beginn an ein Unternehmen einzubinden, das den gesamten Umfang beurteilen kann, darunter:

• mechanische Demontage und Montage;
• Elektroarbeiten;
• Automatisierung;
• Pneumatik und Hydraulik;
• Heben und Transport;
• Ausrichten und Nivellieren der Anlagen;
• Inbetriebnahme und Fehlerbehebung.

Wird diese Arbeit auf viele unabhängige Beteiligte aufgeteilt, ist es besonders wichtig, Verantwortlichkeiten und Leistungsgrenzen sehr genau festzulegen.

Maintest begleitet Sie von der Planung bis zum Anlauf

Maintest Grupp verlagert Industrieanlagen, Produktionslinien und ganze Fabriken in Estland und im übrigen Europa. Bei Bedarf umfasst das Projekt: Aufnahme vor Ort → Verlagerungsplan → Demontage → Kennzeichnung → Heben → Transport → Montage → Elektroarbeiten → Automatisierung → Einrichtung → Probelauf.

Verwandte Leistungen

• Werksumzug
• Produktionslinienverlagerung
• Maschinenverlagerung
• Installation von Industrieanlagen

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