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In der Produktionshalle eines Holzindustriebetriebs bereitete das Hobelspäne-Absaugsystem an der Furnierplattenhebeanlage Probleme. Die Sammelbehälter befanden sich hoch oben bei den Ventilatoren, weshalb ihre Entleerung für die Wartungstechniker umständlich und zeitaufwendig war. Zudem hatten die Sammelbehälter keine Staubfilter, sodass feiner Holzstaub ständig in die Luft der Produktionshalle gelangte und die Arbeitsumgebung verschlechterte.

Die Lösung wurde von einem Kooperationspartner geplant, der auch das erforderliche Material lieferte. Die Aufgabe des Teams von Maintest Grupp OÜ war die Ausführung der Montage- und Bauarbeiten. Am Boden wurden neue Sammelabscheider gebaut und installiert, und die Abluft wurde durch Staubsäcke geleitet, wodurch die Menge des in die Produktionshalle gelangenden Holzstaubs deutlich reduziert wird. Da die Arbeiten am Wartungstag des Kundenwerks durchgeführt werden mussten, musste die gesamte Installation innerhalb eines langen Arbeitstages abgeschlossen werden, um den Produktionsprozess am nächsten Tag nicht zu stören.

Dank der neuen Lösung kann der Kunde die Hobelspäne künftig bequem aus dem am Boden stehenden Sammelbehälter entfernen, anstatt zum Entleeren der Behälter auf die Maschinen zu klettern. Das schafft zeitliche Freiräume für die Wartungstechniker, die stärker als bisher für produktionskritischere Arbeiten eingesetzt werden können. Außerdem ist die Luft in der Produktionshalle spürbar sauberer, da deutlich weniger feiner Holzstaub in die Umgebung gelangt als zuvor.

Ähnliche Sammelabscheider haben wir bereits früher an Produktionsanlagen des Kunden installiert, und die Erfahrung zeigt, dass sich die Lösung in der Produktion gut bewährt hat und der Kunde mit dem Ergebnis zufrieden ist. Dies bestätigt, dass durchdachte Montage- und Bauarbeiten, bei denen jeder Beteiligte eine klare Rolle hat, sowohl die Arbeitsbedingungen als auch die Effizienz der Wartungsarbeiten an der Produktionslinie verbessern, ohne dass dies einen langen Produktionsstillstand bedeutet.

In einem Unternehmen für die Oberflächenbehandlung von Metallerzeugnissen bestand Bedarf an der regelmäßigen Wartung des Gema-Handbeschichtungsgeräts OptiFlex 2 Q. Der reibungslose Betrieb einer Pulverbeschichtungsanlage hängt maßgeblich vom Zustand der Handpistole ab – verschlissene Schläuche und verschmutzte Komponenten können die Funktion der Sprühpistole und die Qualität des Endergebnisses beeinträchtigen. Deshalb entschied sich der Kunde, sich für eine professionelle Wartung an den Vertreter der Gema-Geräte zu wenden. Über diesen Weg erhielt die Maintest Grupp OÜ den Auftrag zur Durchführung der Wartung.

Unsere Techniker führten an der Handpistole OptiFlex 2 Q eine gründliche Wartung durch. Dabei wurden die Schläuche des Geräts ausgetauscht, die zu den am stärksten beanspruchten Verschleißteilen eines Pulverbeschichtungsgeräts gehören und deren Zustand die Stabilität des Sprühprozesses unmittelbar beeinflusst. Zusätzlich zum Austausch wurde eine allgemeine Überprüfung des Geräts durchgeführt, bei der alle wesentlichen Komponenten und Anschlüsse kontrolliert wurden.

Abschließend führten wir am Gerät Tests und Messungen durch, um sicherzustellen, dass alle Parameter korrekt sind und das Gerät ordnungsgemäß funktioniert. Die Prüfungen ergaben, dass das Gerät nach der Wartung in jeder Hinsicht betriebsbereit ist und die erforderlichen Werte erfüllt.

Die gesamte Arbeit – von der ersten Inspektion bis zum abschließenden Test – dauerte 2 Stunden und 23 Minuten. Dank der regelmäßigen Wartung kann der Kunde die Produktion mit Sicherheit fortsetzen, in dem Wissen, dass das Pulverbeschichtungsgerät zuverlässig und planmäßig arbeitet.

Ziel solcher Wartungen ist es, größere Störungen und Produktionsstillstände zu verhindern, die durch verschlissene Teile oder nicht gewartete Geräte entstehen können. Regelmäßige Kontrollen und der rechtzeitige Austausch von Ersatzteilen tragen dazu bei, die Lebensdauer der Geräte zu verlängern und den unterbrechungsfreien Betrieb der Produktionslinien zu gewährleisten. Die Maintest Grupp OÜ bietet ihren Partnern und Industrieunternehmen genau diesen vorbeugenden und schnellen Wartungsservice an, der die Geräte betriebsbereit hält und unerwartete Produktionsstillstände vermeidet.

Ein Holzverarbeitungsbetrieb in Tallinn stand vor einer Herausforderung: Eine schwere und großvolumige CNC-Holzfräsmaschine musste zügig von einer Produktionshalle in eine andere versetzt werden. Eine solche Maschine erfordert beim Umzug besondere Vorsicht – ein falsches Vorgehen kann die Genauigkeit der Maschine und die Arbeitssicherheit beeinträchtigen und die Produktion zudem länger als nötig zum Stillstand bringen.

Das Team von Maintest Grupp OÜ löste die Aufgabe mit funkferngesteuerten Transportrollen. Damit ließ sich die schwere CNC-Maschine kontrolliert und präzise bewegen, ohne Hebe- oder Krantechnik einzusetzen. Diese Lösung verringerte das Risiko von Schäden an der Maschine und am Hallenboden und ermöglichte es, die Aufstellung an die räumlichen Gegebenheiten des neuen Standorts anzupassen.

Die gesamte Umsetzung dauerte 3 Stunden. Dank des zügigen und professionellen Vorgehens konnte der Kunde die benötigte Produktionsfläche schnell freigeben, und die CNC-Fräsmaschine am neuen Standort war sofort einsatzbereit. Diese Lösung zeigt, dass sich mit den richtigen Hilfsmitteln und mit Erfahrung auch anspruchsvolle Verlagerungen von Produktionslinien mit minimalem Stillstand und ohne zusätzliche Risiken für die Anlagen durchführen lassen.

Ein Metallverarbeitungsbetrieb in Tallinn wollte die manuelle Belastung seiner Mitarbeiter verringern und das Palettieren schneller und effizienter gestalten. Bei der bisherigen Arbeitsweise mussten Fachkräfte für den Versand der Bestellungen Paletten per Hand mit Kartons bestücken, die bis zu 35 Kilogramm wogen. Das war eine schwere und zeitaufwendige Arbeit, die die Mitarbeiter belastete und den Produktionsprozess verlangsamte.

Die Maintest Grupp OÜ übernahm die Aufgabe, eine Lösung zu finden, und führte das Projekt in Zusammenarbeit mit der Maimach OÜ durch. Im Unternehmen wurde ein kollaborativer Roboter (Cobot) zum Palettieren zusammen mit einem dazugehörigen elektrischen Fördersystem installiert. Die Lösung wurde so ausgelegt, dass sie sich in die vorhandene Produktionslinie einfügt und gerade jene Arbeitsschritte übernimmt, die für die Mitarbeiter körperlich am belastendsten waren.

Die Umsetzung des Projekts dauerte 4 Monate. In dieser Zeit wurden sowohl der Cobot als auch das Fördersystem installiert und eingerichtet, wodurch eine reibungslose Integration in den Produktionsprozess des Kunden gewährleistet wurde. Als Ergebnis müssen die mit dem Palettieren befassten Fachkräfte des Unternehmens schwere Paletten nicht mehr selbst heben und von Hand bestücken. Diese Arbeit übernimmt der Cobot und schafft den Mitarbeitern damit Zeit und Energie für anspruchsvollere und wertvollere Aufgaben.

Das Projekt war erfolgreich und zeigte dem Kunden, dass die Robotisierung der richtige Weg ist, um seine Produktionsprozesse zu automatisieren. Dieses Beispiel zeigt, wie eine durchdachte Zusammenarbeit zwischen technischen Partnern echten Nutzen bringen kann: die körperliche Belastung zu verringern, die Arbeitseffizienz zu steigern und die Grundlage für weitere Automatisierungsschritte zu schaffen. Die Maintest Grupp bietet weiterhin ähnliche Lösungen für Unternehmen an, die ihre Produktion moderner und mitarbeiterfreundlicher gestalten möchten.

Zum Projekt gehören 2 Bilder, die den installierten Cobot und das Fördersystem in der Arbeitsumgebung zeigen.

In einem Produktionsbetrieb in Harjumaa trat ein Problem mit der als Abfallpresse eingesetzten Karton- und Folienpresse auf, die in den täglichen Produktionsprozess eingebunden ist. Zunächst geriet das Kabel der Anlage zwischen die Räder, sodass die Maschine nicht mehr funktionierte. Der betriebseigene Elektriker versuchte, den Fehler zu beheben. Nach seinen Reparaturarbeiten begann es jedoch, aus dem Schaltschrank zu rauchen, und die Anlage reagierte auf nichts mehr.

In dieser Situation wandte man sich an Maintest Grupp OÜ. Unsere Techniker begannen mit einer gründlichen Fehlersuche, bei der sich herausstellte, dass die Kabel bei der vorherigen Reparatur falsch angeschlossen worden waren. Die Kabel wurden korrekt angeschlossen, die Anlage startete jedoch trotzdem nicht.

Da sich das Problem nicht allein durch die Korrektur der Anschlüsse lösen ließ, führten wir eine zusätzliche Fehlersuche mit Messungen durch, um die genaue Ursache des Defekts zu ermitteln. Die Messungen ergaben, dass die Brückengleichrichter (Diodenbrücke) und der Kondensator beschädigt waren. Diese Komponenten wurden gegen neue ausgetauscht, anschließend wurde die Anlage getestet.

Die gesamte Arbeit – Fehlersuche, Korrektur der Anschlüsse, zusätzliche Diagnose und Austausch der Komponenten – wurde innerhalb eines Arbeitstages durchgeführt. Im Ergebnis erhielt der Kunde eine voll funktionsfähige Abfallpresse zurück, die wieder im Produktionsprozess des Unternehmens im Einsatz ist.

Dieses Beispiel zeigt anschaulich, warum es wichtig ist, dass Reparaturen an Anlagen von erfahrenen Fachleuten durchgeführt werden: Eine fehlerhaft ausgeführte Reparatur kann einen größeren Schaden verursachen als das ursprüngliche Problem. Die Techniker von Maintest Grupp OÜ ermitteln die tatsächliche Ursache eines Defekts durch systematische Fehlersuche und Messungen und begnügen sich nicht mit einer oberflächlichen Lösung. Dadurch konnte dem Kunden schnell und effizient geholfen und ein längerer Stillstand der Anlage vermieden werden.