Autor: admin

Harjumaal tegutsevas tootmisettevõttes tekkis probleem jäätmepressina kasutatava papi- ja kilepressiga, mis on seotud igapäevase tootmisprotsessiga. Algselt jäi seadme kaabel ratta vahele, mistõttu masin lakkas töötamast. Ettevõtte oma elektrik üritas riket kõrvaldada, kuid pärast tema tehtud parandustööd hakkas kilbist suitsu tulema ning seade ei reageerinud enam millelegi.

Selles olukorras pöörduti abi saamiseks Maintest Grupp OÜ poole. Meie tehnikud alustasid põhjalikku veaotsingut, mille käigus selgus, et kaablid olid eelneva remondi käigus valesti ühendatud. Kaablid ühendati korrektselt, kuid seade ei käivitunud siiski.

Kuna probleem ei lahenenud pelgalt ühenduste korrigeerimisega, viisime läbi täiendava veaotsingu koos mõõtmistega, et tuvastada täpne rikke põhjus. Mõõtmiste tulemusel selgus, et vigastada olid saanud dioodsild ja kondensaator. Need komponendid vahetati välja uute vastu, misjärel seade testiti.

Kogu töö – veaotsing, ühenduste korrigeerimine, lisadiagnostika ning komponentide vahetus – teostati ühe tööpäeva jooksul. Tulemusena sai klient tagasi täielikult töökorras jäätmepressi, mis on jälle ettevõtte tootmisprotsessis kasutuses.

See näide illustreerib hästi, miks on oluline, et seadmete remonti teostaksid kogenud spetsialistid: valesti teostatud remont võib tekitada esialgsest probleemist suurema rikke. Maintest Grupp OÜ tehnikud tuvastavad rikke tegeliku põhjuse süsteemse veaotsingu ja mõõtmiste abil, mitte ei piirdu pindmise lahendusega. Tänu sellele sai klienti aidata kiirelt ja efektiivselt, vältides seadme pikaajalist seisakut.

Tallinnas tegutsev metallitööstusettevõte soovis vähendada oma töötajate manuaalset koormust ning muuta kaubaaluste komplekteerimise protsess kiiremaks ja tõhusamaks. Senine töökorraldus eeldas, et tellimuste väljasaatmiseks pidid spetsialistid füüsiliselt komplekteerima kaubaaluseid kastidest, mille kaal ulatus 35 kilogrammini. See oli raske ja aeganõudev töö, mis koormas töötajaid ning aeglustas tootmisprotsessi.

Maintest Grupp OÜ võttis ülesandeks lahenduse leidmise ja teostas projekti koostöös Maimach OÜ-ga. Ettevõttesse paigaldati aluste komplekteerimise koostöörobot koos sellega kaasneva elektrilise konveiersüsteemiga. Lahendus loodi nii, et see sobituks olemasoleva tootmisliiniga ning võtaks üle just need tööetapid, mis olid töötajatele füüsiliselt kõige koormavamad.

Projekti elluviimine kestis 4 kuud, mille jooksul paigaldati ja seadistati nii koostöörobot kui ka konveiersüsteem, tagades sujuva integratsiooni kliendi tootmisprotsessi. Tulemusena ei pea ettevõtte komplekteerimisega tegelevad spetsialistid enam ise tõstma ja käsitsi komplekteerima raskeid kaubaaluseid. Koostöörobot teeb selle töö nende eest ära, vabastades töötajate aja ja energia keerukamateks ning väärtuslikumateks ülesanneteks.

Projekt osutus edukaks ning tõestas kliendile, et robotiseerimine on õige suund oma tootmisprotsesside automatiseerimiseks. See näide näitab, kuidas läbimõeldud koostöö tehniliste partnerite vahel võib tuua reaalset kasu — vähendada füüsilist koormust, tõsta töö efektiivsust ja luua alus edasisteks automatiseerimissammudeks. Maintest Grupp jätkab sarnaste lahenduste pakkumist ettevõtetele, kes soovivad oma tootmist kaasaegsemaks ja töötajasõbralikumaks muuta.

Projektiga kaasneb 2 pilti, mis illustreerivad paigaldatud koostöörobotit ja konveiersüsteemi töökeskkonnas.

Tallinna puidutööstusettevõttes seisis ees väljakutse: raske ja mahukas CNC puidu freespink tuli operatiivselt liigutada ühest tootmistsehhist teise. Selline seade nõuab kolimisel erilist ettevaatust – vale lähenemine võib kahjustada masina täpsust ja tööohutust, samuti seisata tootmise pikemaks ajaks kui vaja.

Maintest Grupp OÜ meeskond lahendas ülesande kasutades raadio teel juhitavaid transpordi rattaid, mis võimaldasid rasket CNC pinki liigutada kontrollitult ja täpselt, ilma tõste- või kraanatehnikat kaasamata. Selline lahendus vähendas riske seadme ja tsehhipõranda kahjustamiseks ning võimaldas paigutust kohandada vastavalt uue asukoha ruumilistele tingimustele.

Kogu kolimistöö võttis aega 3 tundi. Tänu operatiivsele ja professionaalsele lähenemisele sai klient vajaliku tootmisala kiiresti vabastatud ning uue asukoha CNC freespink sai kohe kasutusvalmis. Selline lahendus näitab, kuidas õigete abivahendite ja kogemusega saab keerukaid tootmisliinide ümberpaigutusi teha minimaalse seisakuga ja ilma lisariskideta seadmetele.

Metallitoodete pindtöötlusega tegelevas ettevõttes tekkis vajadus Gema käsivärvimisseadme OptiFlex 2 Q korrapäraseks hoolduseks. Pulbervärvimisliini sujuv töö sõltub suuresti käsiseadme korrasolekust – kulunud voolikud ja mustunud komponendid võivad mõjutada värvipritsi tööd ning lõpptulemuse kvaliteeti, mistõttu otsustas klient pöörduda Gema seadmete esindaja poole professionaalse hoolduse tellimiseks. Sealt kaudu tuli Maintest grupp OÜ-le tellimus hoolduse läbi viimiseks.

Meie tehnikud teostasid OptiFlex 2 Q käsiseadmele põhjaliku hoolduse. Töö käigus vahetati seadme voolikud, mis on pulbervärvimisseadme ühed enim kuluvad osad ning mille seisukord mõjutab otseselt pritsimisprotsessi stabiilsust. Lisaks vahetusele viidi läbi seadme üleüldine kontroll, mille käigus vaadati üle kõik olulised komponendid ja ühendused.

Hoolduse lõpetuseks tegime seadmel testimised ja mõõtmised, et veenduda kõigi parameetrite korrektsuses ja seadme nõuetekohases töös. Kontrollimiste tulemusel selgus, et seade on peale hooldust igati töökorras ning vastab vajalikele näitajatele.

Kogu töö – alates esialgsest ülevaatusest kuni lõpliku testimiseni – võttis aega 2 tundi ja 23 minutit. Tänu regulaarsele hooldusele saab klient jätkata tootmist kindlalt, teades, et pulbervärvimisseade töötab usaldusväärselt ja plaanipäraselt.

Selliste hoolduste eesmärk on ennetada suuremaid rikkeid ja tootmisseisakuid, mis võivad tekkida kulunud osade või hooldamata jäetud seadmete tõttu. Regulaarne kontroll ja õigeaegne varuosade vahetus aitavad pikendada seadmete eluiga ning tagada tootmisliinide katkematu töö. Maintest Grupp OÜ pakub oma partneritele ja tööstusettevõtetele just sellist ennetavat ja operatiivset hooldusteenust, mis hoiab seadmed töökorras ning väldib ootamatuid seisakuid tootmises.

Puidutööstuse tootmishoones tekitas probleeme vineerilehtede tõstja juurde paigaldatud höövlilaastu kogumissüsteem. Kogumiskastid asusid kõrgel, ventilaatorite juures, mistõttu oli nende tühjendamine hooldustehnikutele ebamugav ja aeganõudev töö. Lisaks puudusid kogumiskastidel tolmufiltrid, mistõttu sattus peen puidutolm pidevalt tootmishoone õhku ja halvendas töökeskkonda.

Lahenduse projekteeris ja vajalikud materjalid tarnis koostööpartner, Maintest Grupp OÜ meeskonna ülesandeks oli paigaldus- ja ehitustööde teostamine. Põrandale ehitati ja paigaldati uued kogumisseparaatorid ning väljapuhutav õhk suunati läbi tolmukottide, mis vähendab oluliselt tootmishoonesse sattuva puidutolmu kogust. Kuna töö tuli teha kliendi tehase hoolduspäeval, pidi kogu paigaldus saama valmis ühe pika tööpäeva jooksul, et mitte häirida tootmisprotsessi järgmisel päeval.

Tänu uuele lahendusele saab klient höövlilaastud nüüdsest mugavalt koristada põrandal asuvast kogumiskastist, selle asemel et ronida masinate peale kastide tühjendamiseks. See vabastab hooldustehnikute aega, mida saab senisest enam suunata tootmise jaoks kriitilisemate tööde tegemisele. Samuti on tootmishoone õhk märgatavalt puhtam, kuna peent puidutolmu satub keskkonda oluliselt vähem kui varem.

Oleme sarnaseid kogumisseparaatoreid kliendi tootmisseadmetele paigaldanud ka varasemalt ning kogemus näitab, et lahendus on end tootmises hästi tõestanud ja klient on tulemusega rahul. See kinnitab, et läbimõeldud paigaldus- ja ehitustööd, kus igal osapoolel on selge roll, aitavad parandada nii töötingimusi kui ka hooldustöö efektiivsust tootmisliinil, ilma et see tähendaks tootmise pikaajalist seiskamist.